一种新型的抛物线车削机构

抛物线和以其为母线的特殊型面在工程技术中获得了广泛地应用。例如:汽车车灯、探照灯的反光镜采用的是旋转抛物面;蒸汽轮机的叶轮采用的是抛物环面;在建筑方面,桥梁和屋架的拱结构的轴线也常用抛物线。因此,抛物线的绘制和以抛物线为母线的特殊型面都是设计和生产中经常碰到的现实问题。     

基于型位特征构建箱形零件CAPP/CNC双码信息制造技术

基于零件型位特征理论的研究,全面阐述了大型复杂零件的型面与位置特征,以零件型面要素为研究对象,创立型面工艺基因与型面程序基因构建的双码信息制造基因技术,改变了现行数控编程方法只能以具体零件为研究对象的单一格局,应用效果明显。     

变曲率抛物线型零件充液拉深工艺优化

基于抛物线型零件充液拉深工艺,采用理论分析、有限元仿真及工艺试验优化了工艺参数,利用理论公式计算得到了关键参数的理论值,总结得到了该零件的理论成形工艺窗口,通过有限元进一步精确了工艺窗口的范围,得到了经仿真优化的液力加载曲线,结合工艺试验调整了局部参数,对试验中出现的成形缺陷进行了原因分析并给出了解决方案,经过验证得到了用于生产加工的实际液力加载轨迹,给出了抛物线型零件充液拉深一般的液力加载曲线特征,可作为同类型零件充液拉深成形工艺参考。     

基于A类宏程序抛物线类零件程序编制技巧及应用

通过对毛坯件的分次加工,研究了对抛物线类零件进行加工程序编制时的一种新的加工方法。首先应用直线插补对其抛物线以外毛坯进行加工,做到去除毛坯的最大化,然后应用数控车床的A类宏程序对其余毛坯进行加工。由于A类宏程序格式通俗易懂、可用公式来加工零件,这样不必使数控车床进行大量的手工节点计算,并且此方法适合加工不同尺寸的抛物线类零件,只需要对程序的参数修改即可。经过实践证明,应用此方法加工抛物线类零件,可节省编程时间及传统加工抛物线类零件大量的空行程轨迹。     

采用抛物线型过渡降低台肩上应力集中的一种推广应用

根据轴类零件不同直径之间的过渡台肩由圆弧过渡改为抛物线型过渡可以进一步降低应力集中的基本原理,通过对比实验研究,认为可以推广到筒体与平板之间的过渡台肩上。据此,对某轮毂进行了对比计算和实物测试,结果表明,采用抛物线型过渡可以取得比较满意的效果,具有一定的推广应用价值。     

抛物线类零件数控车编程加工方法研究

针对抛物线的加工难点,介绍了一种加工抛物线的通用宏程序,对于不同抛物线类零件的车削,只需改变程序中的变量参数即可。以宏程序作为精加工程序段,与G70、G71指令进行嵌套完成抛物线零件的粗精加工。为今后企业中数控车加工其它非圆曲线提供了有益的参考。     

基于回弹补偿的某乘用车高强板前纵梁模具的修模量预测

论文以某乘用车前纵梁前段零件的模具开发为例,将其侧整形模具的型面、零件的设计型面及零件在拉伸工序的设计型面作为建模对象,在采集样本数据后,分别使用BP神经网络和支持向量机建立回归拟合模型,并用两种模型分别预测侧整形型面中企业工程师反复修改的部位,趋势和实际修模型面一致,为企业模具设计提供了一种新的修模思路。     

华中数车宏程序编辑常见问题分析

宏程序在复杂零件如梯形螺纹、椭圆、抛物线等编程中应用广泛,编程过程中容易出现一系列的问题,最常见的是变量的赋值和循环语句的使用等。文中利用加工梯形螺纹和椭圆的实例针对上述两方面分别进行分析。     

基于中值定理的二维曲线精密测量

应用拉格朗日中值定理研究抛物线的测量,提出等距测量法,完成二维曲线的精密测量程序设计及逆向工程.确定抛物曲线面上所测量点的法向矢量,启动测量针半径补偿作精密测量,使用DEAPPL语言设计程序组,阐述进入CAD/CAM中的数据文件组生成,探讨等距值d对测量精度的影响,在测量机上快速完成二维曲线的测绘和检验,设计的程序组通过标准球实验,测量精度高,除能完成抛物线检验外,还能用于其它精密二维曲线扫描.中值定理能为抛物曲线面的计量检定和测绘奠定理论基础,并完成精密零件的二维曲线面扫描及逆向工程,在烟草行业,能应用于高速烟机设计和制造中对二维曲线面零件的计量检定等.     

对型面联接的探讨

本文对型面联接中的各类型面进行了全面研究,根据相对运动原理,对型面零件的加工方法进行了深入探讨。     

箱体吸塑模的加工工艺

冰箱模具,从零件结构来说,它是一种典型的箱体零件,因此,它的加工与箱体零件的加工有相似之处,但结构外形远比一般箱体复杂,故加工非一般箱体那玫自然。箱体吸塑模的外表面是吸塑型面,内腔中装有活块运动机构、冷却液循环机构等。外表型面由空间曲面和平面构成,型面上依次钻有直径为0.6～0.8mm的抽气孔,孔距30～50mm,遍布整个型面,型面要求光滑圆顺,曲面转接自然。尤以192WXT凸模更为典型,冷藏和     

数控机床加工曲线的方法

机械加工中大多数零件的加工面,都是由直线和圆弧组成。现代的数控机床一般都具有直线和圆弧插补功能,不管是用于手工编程或是自动编程都很容易解决。但是有些零件具有高精度的曲线形成的面(如椭圆、双曲线、抛物线等).这种曲线它不能用一般的手工编程方法或现成的直线和圆弧线段来取代。因为直线或圆弧与曲线之间的差别很大,大大超过了零件要求的加工精度。为此可以取很多的直线和圆弧线段来逼近曲线。但是零件的加工精度要求越高,所取线段数就越多,加工程序就越长。工作量就会越大。 目前,国外用小型编程机和微型通用计算机对直线和圆弧组…     

铝合金整体壁板时效成形模具型面构造

时效成形是飞机整体壁板的主要成形工艺之一,由于成形过程中回弹量大的特点,需要对模具进行补偿以消除回弹对零件成形精度的影响。为了有效消除回弹影响,提出一种有限元模拟与物理试验相结合的思路,基于有限元模具型面回弹补偿—试验迭代的频域模具型面修正方法。以2124铝合金材料为例,以零件理论外形作为初始模具型面对整体壁板进行仿真回弹补偿迭代,经过6次补偿,零件成形误差减小到0.47 mm,把有限元迭代所得模具型面进行工艺试验,验证结果表明,仿真迭代所得模具型面成形零件的误差为0.63 mm;达不到0.5 mm的外形误差要求。进一步采用模具"频域"修正算法对时效成形模具型面进行修正,经过2次修正,成形零件误差降低至0.484 mm,满足使用要求,结果表明该方法可行。     

抛物线壳体软模成形FEM-DEM耦合仿真研究

针对一些形状复杂、具有局部特征的难变形薄壁构件的成形问题,提出固体颗粒介质成形(Solidgranulesmedium forming,SGMF)技术。并以薄壁的抛物线壳体零件为例,分析零件的特征及成形难点;基于ABAQUS平台,自行编制程序对抛物线壳体SGMF成形过程进行有限元法(Finite element method, FEM)和离散元法(Discrete element method, DEM)耦合仿真分析,探究不同摩擦因数对工件SGMF的影响。研究表明,FEM-DEM耦合分析技术兼顾离散颗粒介质与连续体板材各自的变形特点,能较准确模拟金属板材SGMF成形过程,并采用该耦合分析技术确定该抛物线壳体零件的最佳成形工艺参数;最后在模拟结果的基础上,开展抛物线壳体零件的颗粒介质成形试验研究,并成功试制出合格工件,试验结果与FEM-DEM耦合模拟结果基本吻合。     

型面定位块的加工及工艺计算分析研究

图1所示的焊接组合件是由三个零件焊接而成的。 零件2、3焊在零件1上后,还必须加上端面P,并保证尺寸116_(-0.2)~0mm,然后加工M4螺孔。零件1是由2mm厚的钢板冲压成形的,因为是批生产,所以需要做一个夹具来夹持工件。夹具中定位的型面是根据零件1的内型面设计的,如图2所示。     

新型点接触抛物线齿轮齿面展成及参数特性研究

建立了新型点接触抛物线齿轮的加工坐标系统。根据空间啮合原理推导了展成点接触抛物线齿轮的啮合方程与齿面方程,并通过齿面仿真实现了齿面可视化。推导了小齿轮发生根切与齿顶变尖的理论公式,研究了齿轮齿数、压力角、螺旋角以及抛物线系数等参数对抛物线小齿轮极限齿顶高系数与齿根高系数的影响。研究了采用盘形刀具加工抛物线齿轮的方法,并推导了刀具轮廓方程。本文研究为新型高强度抛物线齿轮的设计与加工提供了依据。     

连杆加工工艺设计

连杆零件小且型面复杂、空间尺寸不便于测量,加工部位多,形位公差部位多且要求严,加工中难以控制。针对零件结构特点及精度要求,阐述了该零件的工艺设计思想及具体内容;详细介绍了加工设备UCP600的机床特性以及专用组合夹具的结构特点;指出了利用PRO／E软件辅助制造的作用和意义;为小型、多型面、多部位的零件加工问题提供了较好的解决办法。     

基于抛物线刀刃的弧齿锥齿轮齿面啮合分析

采用抛物线刀刃代替直线刀刃加工弧齿锥齿轮.对比了不同参数抛物线刀刃加工的弧齿锥齿轮齿面接触区域和传动误差曲线,表明改变抛物线刀刃弯曲程度会引起齿面接触区域和传动误差曲线发生变化.     

复杂曲面回转体零件的数控车削加工方法

航天型号头罩零件通常是复杂曲面回转体零件，曲面具有抛物线或接近抛物线形成线的锥形结构，长径比大致为2．5-3，壁厚则是根据无线电技术和强度要求计算的，壁厚精度要求高。因此，加工具有复杂曲面回转体结构的航天型号头罩零件具有较高的难度。本文对此进行了深入研究，并给出了几种可行性加工方法。     

一种多片式焊接成型简易模具

零件弯板9是推土机后桥的重要零件之一,结构为两道相连圆弧组成的大S型弯曲件,成型精度直接影响后桥组焊件的精度。采用通用压型模具极难完成该零件的成型工序。如果设计制造专用模具,设计制造周期较长,尤其是在新产品试制阶段,严重影响新产品的试制进度。该项研究通过将复杂的成型面转化为多片切割型面,较好的解决了该零件的成型问题,研究了一种快速的简易模具,解决了该类零件的成型难题。