提高模具电火花加工切割形状精度的途径

电火花线切割是模具零件的主要加工方式。模具加工精度包括表面粗糙度、形状位置精度和尺寸精度,慢走丝线切割难以控制表面粗糙度和形状精度。影响数控电火花线切割加工精度的因素主要有偏移量、取件位置、切割路线、起点、装夹与定位及引入、切出、超切、回退程序等。通过进行合理的工艺分析,正确计算数控编程中电极丝的设计走丝轨迹,可确保模具的加工精度。通过确定穿丝孔和优化切割路线来改善切割工艺,是提高模具型腔切割质量和生产效率的一条行之有效的重要途径。     

电火花线切割加工中的断丝现象与解决办法

数控高速走丝电火花线切割加工,首先必须保证在切割过程中不断丝。如果在切割工件过程中发生断丝,不仅会带来重新上丝的麻烦,造成一定的经济损失,而且会在工件上产生断丝痕迹,影响加工质量,严重时会造成工件报废。本文介绍了在线切割加工中的断丝问题,论述了产生断丝的原因,从线切割机床和工艺特点出发,对防止产生断丝的措施进行了探讨。     

电极丝损耗或断丝的预防对策

数控电火花线切割加工中 ,电极丝的损耗或断丝严重影响其连续自动操作的进行。尤其是在高速走丝电火花线切割中 ,因电极丝在加工中的反复使用 ,随着电极丝损耗的增加 ,切缝越来越窄 ,不仅会使加工面的尺寸误差增大 ;而且一旦在加工中发生断丝 ,加工必须重新开始 ,这不仅花费较多工时 ,而且影响加工的表面质量。电火花线切割加工中引起电极丝过量损耗断丝的原因有多方面 ,如电脉冲的稳定性、工艺参数的合理性、机械传动精度的高低、工件材料切割性能的优劣、切割路线与夹持方式的正确与否等 ,这些对于电极丝的使用寿命均有一定的影响。针对电…     

数控线切割机床的断丝及原因

近来,数控线切割机床已被机械加工部门广泛使用,实现对各种形状的冲模及零件自动切割加工。这种加工方法具有精度高、速度快、周期短等优点。线切割机床是金属切削机床中机电一体化成功之作。但该机床在使用中也有不尽人意之处,较突出的是断丝问题,断丝不但浪费了价格昂贵的钼丝,还会造成被切割工件报废。 一般常规,绕一筒钼丝(以φ0.14mm为例)应     

数控线切割加工空间曲面CAD/CAM技术研究

目前国内加工空间曲面零件通过采用锥度切割装置使电极丝倾斜一定角度来实现锥度切割,这种方法易产生的加工误差较大.论文在五轴联动数控线切割加工系统的运动分析的基础上,建立了直角坐标下空间曲面零件线切割加工成型的数控模型,阐述了利用G代码合成空间曲面的方法,提出了运用模块化技术设计空间曲面线切割五轴联动数控系统上位机软件设计方案,为空间曲面线切割CAD/CAM系统的研究提供了依据.     

数控快走丝电火花线切割加工工艺方法研究

通过对数控快走丝电火花线切割加工中如何加工穿丝孔、装夹工件、编制程序、选择电参数、使用工作液、应用多次切割工艺方法以及诊断加工故障等工艺方法进行研究。形成了一套完整的工艺方法，效果良好。     

复杂曲面零件电火花线切割加工系统研究

开发了以新型翻转式自动分度数控回转工作台为核心的复杂曲面电火花线切割加工系统。阐明了系统的运动规律,建立了通用数学模型,并进行了计算机仿真和样件加工实验研究。利用该数控回转工作台,采用二维加工信息流控制技术,与国产高速走丝电火花线切割机床相结合,从根本上解决复杂曲面零件高速走丝电火花线切割加工的关键技术问题,大幅度提高了线切割加工的加工质量和生产效率。该方法在模具制造中得到了良好的应用。     

模具线切割精密加工电极丝的应用分析

模具数控线切割加工电极丝的定位是加工程序的起始位置,整个切割图形相对于模具件的位置正确性完全取决于电极丝的严格定位。CTW机床的走丝机构采用十字滑板,U、V轴移动并具有独特的四连杆技术实现锥度加工。通过电极丝位置调整方法、电极丝的选择、线切割加工前的工艺准备及常见断丝、抖丝故障的介绍,目的是为了更好地使用快走丝电火花线切割机床来加工复杂模具精密零件。     

基于电火花线切割的金属工艺品创新制作

介绍采用电火花线切割加工技术,用CAXA线切割软件生成电火花线切割加工轨迹及数控代码,控制电火花线切割机床切割加工出金属工艺品。创新了金属工艺品加工方法,实现了工艺过程的数字化、自动化。     

数控异面切割原理及实践总结

异型面零件的加工是线切割数控加工中的难点问题,本文就上异面零件线切割加工的原理以及加工过程中的事项进行了探讨,阐述了数控异型切割在生产和教学中的作用,为正确实现异型面零件的线切割数控加工提供了依据。     

基于零件形心的数控火焰切割路径的规划

研究了数控火焰切割中多边形零件切割路径规划、打孔点的位置选择、带有内轮廓的零件打孔点位置选择和内轮廓的切割路径规划等关键问题,提出了一种基于零件外轮廓多边形形心的规划算法。首先根据零件外轮廓多边形计算零件的形心,然后把各个零件的形心作为TSP问题中的城市,采用蚁群算法对零件的切割路径进行分析。在此基础上,应用改进的局部优化算法研究了多边形零件切割打孔点的位置和内外轮廓的切割路径规划。     

Tool paths and cutting technology in computer-aided process planning

This paper reports on the development of a module to calculate automatically tool paths and cutting conditions for metal cutting operations. Process planning must select correct cutting conditions to minimise disturbances on the shop floor owing to tooling problems. Tool path and cutting condition algorithms to generate reliable NC programs have been designed. The algorithms have been implemented in the framework of a generative computer-aided process planning system, called PART. Geometrical requirements to avoid chipping of cutting teeth are considered in tool-path calculation. The cutting conditions are calculated using metal cutting process models. A method has been developed to calculate cutting forces for milling operations based on experimental data of cutting forces in turning. In the process models, various constraints of the machine tool, cutting tool, and the workpiece are considered.     

中走丝线切割自动编程系统研究

对线切割自动编程系统进行了研究,将自动编程系统的系统构架划分为基础功能模块、DXF文件读写模块、图形绘制与编辑模块、图形文件预处理与刀具轨迹生成模块、加工仿真与代码输出模块。重点研究了系统的数据结构、DXF文件图形信息提取与处理方法、电极丝轨迹生成等关键技术,开发了基于VC＋＋的中走丝线切割自动编程系统,简化了线切割加工程序编制。     

孔群加工路径优化方法的研究

孔群加工路径规划对于提高多孔类零件的加工效率和质量具有重要意义。通过对多点位加工优化和工序优化方法的研究，针对孔群在尺寸、形状、分布位置等特点上的不同，合理地选择加工路径规划方法。通过实例验诅：此优化方法在孔群加工中明显提高了数控加工的效率、降低了加工成本。     

单层输油管道切割试验

利用金刚石串珠绳切割单层输油管道的试验条件,分析了单层输油管道的结构特点和串珠绳切割管道钢管部分的面积和切口宽度变化规律。通过对单层输油管道切割试验验证了采用金刚石串珠绳切割单层输油管道的可行性,测定了绳锯机的工作效率,考察了设备工作稳定性,观测了液压系统的工作状况,明确了金刚石串珠绳切割单层输油管道的操作规程。通过相关技术参数的检测和分析,找到了合理的切割工艺参数,客观评价了串珠绳的使用情况。     

层切法模具粗加工中自适应刀轨规划方法

目前,模具粗加工方法是制约模具数控加工效率提高的重要因素,为此,深入探讨了基于层切法的零件模具数控粗加工方法,简述了层切法中计算机辅助设计3维模型分层方法,详细论述了截面上数控加工轨迹生成和规划方法。研究了目前层切法刀具轨迹生成算法的不足,提出了刀具环形轨迹的自适应规划方法。根据层面边界曲率在已有粗加工刀具中自动选择粗加工刀具规格,实现了刀具优化选择的目的。应用该方法可以减少粗加工余量,提高粗加工速度,进一步提高零件模具数控加工效率。     

基于Hermite插值的复杂光学曲面车削加工路径规划

为解决复杂光学曲面加工难题,探讨其车削加工路径规划。基于慢刀伺服加工技术对复杂光学曲面的刀位点规划进行设计,分析刀触点等角度离散方案及刀具圆弧半径补偿方案。轨迹插补采用可编程多轴控制器(Programmable multi-axiscontroller,PMAC)提供的位置、速度、时间(Position velocity time,PVT)插补运动模式,分析PVT的数学实质Hermite分段插值模型,并根据此模型提出恒速法、面积法和三点法三种PVT入口参数生成算法。以离轴抛物面、环曲面、正弦面为例进行仿真,加工路径的仿真表明刀位点的设计可以应用于复杂光学曲面加工。同时z轴运动特性的分析表明z轴往复频率和C轴回转频率相仿时,面积法(c=2/3)和三点法均能满足z轴速度光顺要求;z轴往复频率明显大于主轴频率时,采用三点法的加速度变化明显优于面积法。提出的加工路径方法可为复杂光学曲面的实际加工提供指导意义。     

Effects of magnetic field distributions on wire sawing performance

To transport more abrasive grains into the cutting zone, the method of magnetic-induction free-abrasive wire sawing is proposed. A uniform magnetic field is used to magnetize a steel wire and forms a high gradient magnetic field around the wire. The magnetic abrasive grains are adsorbed on the magnetized wire and are transported into the cutting zone, which improves the wire sawing performance. The adsorption of the magnetic abrasive grains is observed using an experimental setup along the wire cross-sectional direction. The results suggest that magnetic abrasive grains are increasingly adsorbed in the paramagnetic region of the wire with increasing magnetic field intensity. Single-wire sawing experiments are conducted on a WXD170 reciprocating wire sawing machine at variable magnetic field intensity and distribution. The results suggest that the change in magnetic field intensity strongly affects the cutting efficiency, kerf loss, and surface roughness. The performance of the magnetic-induction free-abrasive wire sawing under different magnetic field intensities and distributions are compared. The wire sawing performance improves when the uniform magnetic field is evenly distributed in the cutting zone and at the top of cutting zone.     

如何避免线切割机床非正常断丝

非正常断丝严重影响了线切割机床的切割效率以及产品加工质量,如何解决非正常断丝,本文从电极丝、加工零件的材料、放电参数、切割工艺、工作液、导轮引导机构等方面,进行了较为详细的探讨并在实践中加以应用,明显地降低了断丝的发升率。     

螺旋铣孔工艺的切削稳定性及工艺参数规划

以螺旋铣孔工艺时域解析切削力建模、时域与频域切削过程动力学建模、切削颤振及切削稳定性建模为基础,研究了螺旋铣孔的切削参数工艺规划模型和方法。切削力模型同时考虑了刀具周向进给和轴向进给,沿刀具螺旋进给方向综合了侧刃和底刃的瞬时受力特性;动力学模型中同时包含了主轴自转和螺旋进给两种周期对系统动力学特性的影响,并分别建立了轴向切削稳定域和径向切削稳定域的预测模型,求解了相关工艺条件下的切削稳定域叶瓣图。在切削力和动力学模型基础之上,研究了包括轴向切削深度、径向切削深度、主轴转速、周向进给率、轴向进给率等切削工艺参数的多目标工艺参数规划方法。最后通过试验对所规划的工艺参数进行了验证,试验过程中未出现颤振现象,表面粗糙度、圆度、圆柱度可以达到镗孔工艺的加工精度。