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气体辅助注射成型中熔体前沿等速推进是获得良好表面品质的前提,基于流变学理论,推导出使熔体前沿等速推进的压力控制方程,并应用计算机模拟技术研究了该方程参数的主要影响因素。其分析结果与一些文献的实验结果相吻合。 相似文献
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张维合 《现代塑料加工应用》2014,(2)
对翻车保护杆的结构进行分析,确定了该塑件的气体辅助注射模具的结构设计方案。重点研究了该模具的浇注和气辅注射系统、成型零件和排气系统、导向定位系统和脱模系统。通过采用短射进料以及惰性气体(氮气)进气方式,有效保证了塑件的成型质量和注射周期。 相似文献
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针对塑件壁厚大收缩变形大的成型问题,首先借助计算机辅助工程(CAE)分析确定了塑件的成型方式采用气辅注射成型(GAIM)工艺,经优化后,采用单点侧浇口进行浇注,两点注气口进行注气辅助成型。经注塑参数优化、注气参数优化后,能将塑件的收缩变形能控制在0. 3%~0. 42%之间。基于CAE分析,设计了塑件的一模两腔两次打开气辅成型两板模具,模具中,设置了一种复合式两次抽芯哈弗滑块机构、一种通用型斜导柱哈弗滑块机构来进行侧抽芯脱模。复合式机构中,先通过动模垫板与动模板之间的第一次打开,先实现斜型芯的抽芯,而后再通过定模板与动模板之间的第二次打开,来驱动哈弗滑块体进行侧抽芯。CAE优化分析对气辅注射成型模具结构的设计具有非常重要的指导作用,有利于整体设计效率的提升。 相似文献
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针对中控后端盖板壁厚不均且塑件内部具有较多的加强筋、Boss柱和异形倒扣等特征,设计了一副“一模一腔”的热流道气辅注塑成型模具。采用CAE模流分析技术对塑件进行“充填+保压+翘曲”分析,确定了浇注系统采用“4点阀式热流道+U型冷流道”的组合形式以及进气口位置,并对塑件成型过程中出现的缺陷进行预判。由CAE分析结果可知,塑件表面无明显熔接线和凹痕,气体可以将较厚筋位中间部位进行穿透形成中空,且气体穿透后塑件相邻区域收缩较为均匀,翘曲变形较小。由于塑件内表面结构较为复杂,因此设计了8组斜顶抽芯机构解决了产品侧向抽芯问题;且在顶出机构中设计了“顶针+顶杆+方直顶”的组合机构对产品、冷流道和多余溢料进行顶出。但此模具下模板、顶针板和顶针固定板上安装的顶针、顶杆和斜顶的数量较多,注塑机无法为模具提供顶出力,所以需要设计油缸给模具提供动力。冷却系统则采用直通式水管+隔板式水井相组合的形式,可以使冷却效果大幅度提高。经过实际生产验证表明,模具运行顺畅,各机构设计安全合理,成型塑件的质量和精度能够满足实际生产的需求。 相似文献
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气辅注射成型玻璃纤维增强聚丙烯的发泡结构 总被引:1,自引:0,他引:1
用扫描电镜对气辅注射成型玻璃纤维(GF)增强聚丙烯(PP)制品横截面进行观察.结果表明,在靠近气道内壁一定厚度的区域内都有发泡结构生成,而纯PP的气辅注射成型制品则没有这种发泡结构,并且这种发泡程度一般随着GF含量和气体压力的增加而增大;在形貌分析的基础上,探讨了气辅注射成型过程中GF和气体穿透对发泡结构形成的影响. 相似文献
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根据汽车尾门左右窗框饰板结构特点和成型要求,设计了一副“一模两腔”带有顺序阀控制的热流道气辅注塑模具。浇注系统设计后,通过CAE模流分析对浇注系统合理性进行了验证并对成型过程中可能出现的问题进行了预测。塑件侧向区域的侧向孔、倒扣、加强筋、内表面的倒扣以及尾部的内凹特征造成脱模较为困难,所以针对侧向区域的4处侧孔和1处倒扣特征分别设计了“斜导柱+滑块”的脱模机构;针对侧向加强筋特征,设计了“液压油缸+大滑块”的脱模机构;针对尾部内凹特征,设计了“斜导柱+滑块”的脱模机构;同时针对内表面4处倒扣特征,设计了“斜顶块+斜顶杆”的脱模机构;顶出系统则是采用顶出油缸提供脱模力,带动“顶针+直顶杆+直顶块”组合参与顶出。经过实际生产验证表明:该模具结构设计合理,工作过程稳定可靠,生产出的产品满足设计要求。 相似文献
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气辅注射模塑制件和模具的设计特点及原则 总被引:3,自引:0,他引:3
本文介绍了一种新型成型工艺-气辅注射模塑制件和模具的设计特点及一般原则,并通过与传统注射模塑制件和模具设计的比较,阐述了气辅注射模塑与传统注射模型在制件和模具设计上的差别以及气辅注射模塑的优越性。 相似文献
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介绍了在气辅注射成型中应用Moldflow软件的关键步骤,通过一个实例,分析了气体压力对气体穿透的影响。正确使用软件和合理利用分析结果,可以优化产品结构、减少试模次数,缩短产品周期,从而提高生产率,降价生产成本。 相似文献
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通过对汽车弯管的结构分析,设计了该塑料件的气体辅助注塑模具的结构。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、气辅注射系统、侧向抽芯机构、排气系统、温度控制系统和导向定位系统。通过采用短射的气辅注射方式,有效地保证了塑料件的成型质量和注塑周期,达到了客户的要求。 相似文献
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王旭东 《现代塑料加工应用》2002,14(3):15-18
分析了壳类制品气辅成型技术特点。针对气辅成型废损率较高的问题,从高压氮气管理,制品及模具设计,工艺参数的设置等方面进行了探讨,并总结出了常见壳类制品气辅成型的缺陷及其解决方法。 相似文献
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气辅注射成型的影响因素有很多,选取四因素三水平正交表,通过正交试验法,利用CAE软件Moldflow分析了不同工艺参数对气体穿透的影响,用极差法分析了各因素对气体穿透的影响程度,最后对工艺参数进行了优化组合. 相似文献
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运用MoldFlow软件对把手零件的气辅注塑成型过程进行CAE分析,结合气辅成型原理优化了浇口、进气口的位置,总结了气辅CAE的工作流程,分析了各工艺参数对产品壁厚、气道长度的影响,并调整参数,得到了满足设计要求的制品。 相似文献
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设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。 相似文献