壳体零件成形模拟及模具设计

针对壳体零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,提出了一套复合挤压成形的工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律,同时分析了成形时的最大等效应力、损伤因子和最大成形载荷,从而保证了挤压件的质量,并以此为依据利用SolidWorks三维软件设计了一套复合挤压模具.     

大挤压比薄壁件复合挤压成形工艺过程的数值模拟

采用等温复合挤压工艺成形大挤压比薄壁件，并应用DEFORM对大挤压比薄壁件的复合挤压过程进行有限元数值模拟，分析成形过程中的变形力及金属流动规律，根据模拟得到的应力场，应变场，速度场及加载变化等，也可预测大挤压比薄壁件复合挤压变形时产生的缺陷。     

304不锈钢四通件热挤压成形规律研究

基于Deform-3D有限元软件,建立了某规格304不锈钢四通件挤压成形热力耦合有限元模型,揭示了成形过程中载荷行程曲线及应变场、坯料损伤的分布规律,得到了挤压该规格四通件挤压设备吨位。研究结果显示,高应变值主要集中在坯料金属流经垂直冲头的区域,坯料金属损伤随挤压不断减小,内表层表面质量得到提高。所挤压的304不锈钢四通件表面光洁,无裂纹、无毛刺及明显划痕,四通件内表面光洁度优于外表面,内表面光洁度沿着管部从外侧向中心不断得到提高。该研究为三通件多向加载成形工艺参数的优化以及缺陷的控制,提供了指导。     

304不锈钢四通件热挤压成形规律研究

基于Deform-3D有限元软件,建立了某规格304不锈钢四通件挤压成形热力耦合有限元模型,揭示了成形过程中载荷行程曲线及应变场、坯料损伤的分布规律,得到了挤压该规格四通件挤压设备吨位.研究结果显示,高应变值主要集中在坯料金属流经垂直冲头的区域,坯料金属损伤随挤压不断减小,内表层表面质量得到提高.所挤压的304不锈钢四通件表面光洁,无裂纹、无毛刺及明显划痕,四通件内表面光洁度优于外表面,内表面光洁度沿着管部从外侧向中心不断得到提高.该研究为三通件多向加载成形工艺参数的优化以及缺陷的控制,提供了指导.     

杯-杆件有限元数值模拟成形工艺研究

针对汽车转向螺杆成形精度及形状特点,提出了冷温复合精密成形两种工艺方案,即多工序复合挤压成形工艺和两工序复合挤压成形工艺(杯杆复合成形工艺)。并采用体积成形软件DEFORM-3D,基于热-力耦合的刚粘塑性有限元法对两种工艺方案进行了数值模拟。通过分析两种工艺在成形过程的速度矢量场和成形载荷,得出了结论:两工序复合成形工艺成形过程稳定,成形载荷较小,确定为成形方案。     

空心导杆挤压成形及数值模拟

针对空心导杆零件的特点,分析了其挤压成形工艺,提出了该零件的挤压成形工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律.通过改变摩擦因子和芯轴运动速度,进行了多次模拟,得到了空心导杆在挤压成形时的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,空心导杆挤压成形时的最大等效应力、损伤因子、最大成形载荷和芯轴的受力,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础.     

汽车轮毂轴管复合挤压成形数值模拟与试验研究

根据热挤压成形理论,针对汽车轮毂轴管零件自身的特点,采用复合挤压成形工艺进行热成形,借助DE-FORM-3D有限元软件对成形过程进行了模拟、分析。以镦挤成形工序和反挤压成形工序为重点,分析了成形过程中金属的流动规律及应力、应变的分布情况,得到载荷-行程曲线。同时在试验时研究了加热温度、挤压速度、润滑等主要工艺参数对金属流动、应力应变、成形质量和成形力的影响。并以此为依据,对工艺参数进行了优化,验证了数值模拟结果的正确性及该复合挤压成形工艺的可行性。     

铝材无压余热挤压成形研究

为减少压余、节约生产成本,研究了使用氯化钠压余垫的无压余热挤压技术.通过采用不同挤压比、不同加热温度和不同铝/盐比的挤压实验,研究了铝材热挤压无压余工艺的成形性能.实验表明,无压余热挤压成形铝棒过程中压余垫端面上的比压力约为115～325 MPa, 压余厚度约为0.3～3.7 mm.对比传统挤压工艺,无压余挤压工艺所需要的挤压力约为传统挤压工艺所需挤压力的53%～82%,无压余挤压剩下的压余约为传统挤压工艺剩下的压余量的12%～32%.     

铝粉烧结锥形件压扭成形模拟及实验研究

以铝粉烧结锥形件为研究对象，应用DEFORM软件对其压扭成形过程进行了三维有限元模拟，获得了成形过程中相对密度、等效应变、速度场的分布规律，并在模拟的基础上进行了相关实验研究。结果表明压扭工艺可以成形出近乎致密的铝粉锥形件。     

雷达波导件背压挤压成形工艺研究及模具设计

为解决雷达波导件传统加工方法中成形端面高度不一致的缺陷,基于金属流动控制成形原理,提出了背压挤压成形工艺.通过有限元模拟技术验证了该工艺的合理性,并为该工艺设计了专用模具工装,对模具中关键零件进行了强度校核,并进行了物理试验研究.结果表明,背压挤压成形工艺能够实现雷达波导件的近净成形,有效解决端面成形高度相差较大的缺陷,且提高了零件的塑性成形性能;模具结构设计合理,满足生产强度要求.