侧吹碱性转炉热平衡、去磷规律和熔池氧化性的试验研究(续)

过去有不少科学工作者对去磷规律进行了研究,其中Chipman,Fischer,Turkdogan,Decker等人作了较大量的工作。Chipman是在感应炉中研究磷在渣钢之间的平衡规律,金属原料用含碳低于0.01％的阿姆可铁,炉渣成分基本上包括了平炉渣的成分范围,经过对炉渣组成作假设后,得出去磷的化学反应式及平衡常数与温度的关系式如下:     

侧吹转炉熔池测温试验

承德钢铁厂对侧吹转炉熔池温度进行了连续测量试验,并取得了热电偶外保护套管使用寿命达105炉次的良好结果。现将试验结果介绍如下: 1.熔池热电偶及其安装。熔池热电偶工作端构造如图1所示;在熔池中的安放位置如图2所示。     

侧吹碱性转炉吹炼高磷生铁经验

我们在去磷方面,根据生铁中不同的含磷量,经过不断的改进,严格的控制着熔渣的碱度、氧化铁含量和渣量等,使其去磷效率逐渐提高,操作中的主要情况如下:(一)生铁成分:炼钢生铁:我厂使用的碱性炼钢生铁系用含磷高、含铁低的贫矿炼成的,含磷量在0.4—1.98%,一般在1.2—1.3%。(1)一般生铁成分:P Si Mn S C1.2%± 1.0—1.1%>1.5%<0.06% 3.8%±(2)铁水温度:一般在1350—1400℃。(二)吹炼方法:我们吹炼高磷生铁最主要的办法,就是强化去磷作用,无论是吹炼含磷1.0%、1.5%或1.9%和采用三批料、二批料加入法,或采用吹炼后期面吹或沉吹,而在前期吹炼(炭火焰降落前)都要严格的掌撑着面吹和造成一个渣量一定,碱度、氧化铁含量适当,流动性良好的渣子,使其在吹炼的全部过程中都发生     

小型碱性侧吹转炉预热鼓风试验

转炉采用预热鼓风后,可以提高出钢温度、降低增温剂的消耗,缩短吹炼时间、延长炉衬寿命、有利于去硫磷。     

转炉脱磷及熔池氧化特性

为了改善脱磷,在实验室和工业转炉的基础上开展了一些试验.结果表明,在顶底吹条件下,搅拌强度、碳磷氧化反应转化温度、金属液碳含量和炉渣成分对脱磷有明显影响.用试验数据建立了一个包括碳含量和搅拌因素在内的磷分配比公式,并验证了一个脱磷反应速率方程.在考察熔池氧化性的同时,提出了一个支配铁氧化的吹炼指数来调整氧在炉渣和金属液之间的分配.在实际操作中,通过控制顶底吹条件和炉渣成分使脱磷和熔池中铁的过氧化均获得改善.

     

侧吹碱性转炉的吹炼经验

我单位决定在今年添建碱性侧吹转炉一座,利用生铁炼钢,浇铸小型铸钢件。现已正式投入生产,炼钢情况良好,硫磷含量可达到规格要求。一、吹炼操作在吹炼初期,我们采用某钢厂操作法,经过一段时期之后,结合我们的具体情况,逐步加以变动,目前已摸索出一套比较适合的操作方法,为了说明这些问题,下面加以简要叙述。(1)采用某钢厂操作法:     

涡鼓型侧吹碱性转炉吹炼高磷生铁

一、侧吹碱性转炉的特性我国近几年来侧吹碱性转炉炼钢法有了很大的进展,虽然还没有建设大型碱性侧吹转炉来大量生产,但在科学技术方面已取得了突出的成就,尤其是在吹炼含磷较高的生铁时,吹炼过程中能在金属里含碳还很高时已经把磷去除到很低,可以收火留碳以炼成优质碳钢,是碱性转炉炼钢历史里一个新的成就.因此,在叙述实际操作之前,对这种转炉的特性以及冶炼过程中的     

碱性侧吹转炉的生产操作经验

在总路线的光辉照耀下,全国各地掀起了全民大办钢铁工业的高潮,不少刚从事钢铁生产的同志,都迫切的要求学会掌握实际操作的技术。今年暑假我们到唐山钢厂实习,因此有机会向经验丰富的老师傅学习,并且能在他们的具体帮助下,把他们多年积累下来的侧吹碱性转炉的操作经验总结出来。我们认为,这些经验对从事生产的人是有些实际意义的,因此提出供大家参考。由于我们实际知识不多,因此本文内容上还有很多不足之处,真正要掌握操作技术的人,那还要更多的在生产实践中去学习。     

侧吹碱性转炉的几项操作经验

一、目前操作的一般情况(1)铁水成分:C 3.9—4.2,Mn 1.3—1.8,S≤0.06,P 0.2—0.35,Si 0.9—1.1。(2)铁水温度:1340—1380℃(光学高温计未加校正数,下同),铁水装炉温度1320—1340℃。(3)操作要点:(见图1)渣料配合如下:第一批(即扒渣前)石灰25—27kg 吨/铁水,铁皮4—10kg/吨铁水,萤石1kg/吨铁水。第二批(即扒渣后)石灰40kg/吨铁水。晚加熔剂,铁皮6kg/吨铁水,萤石2kg/吨铁水。     

关于碱性侧吹转炉钢的质量问题

一、前言碱性侧吹转炉(以下简称碱性转炉)钢在我国今后的钢铁工业发展上将占着很重要的地位。由于这种炼钢方法的历史很短,还存在着一系列的缺点,特别是关于这种钢的质量问题争论最多。但是当我们考虑发展方向时,就必须考虑到那些缺点是可以改进、可以克服的,那些缺点是本质的缺点。甚至有些问题并非炼钢方法本身的问题,而是某个工厂受设备条件限制或其他原因而造成的,那就更不能片面的强调为本质的缺点了。     

涡鼓型侧吹碱性转炉炼钢留渣法的试验

侧吹碱性转炉的造渣制度以及如何使磷分更合理地得到去除,是一个值得研讨的专题.上海第六钢铁厂结合着兄弟厂的先进经验,在吹炼操作中曾由单渣法改进为双渣法,取得了一定的成就.此后,苏联专家菲利奇肯同志又建议参照苏联亚速夫钢厂平炉留渣去磷的经验应用到侧吹碱牲转炉,即将吹炼终了的高氧化性和高碱度的炉渣作下一炉部分初期渣,这样的留渣操作,简称留渣法.经过多次的试验并已在生产中执行了一个时期,数据尚嫌不足,为作进一步的探讨起见,先搜集整理目前资料,以求集思广益.     

侧吹碱性转炉钢的标准和质量研究亲历记

195 2年 ,由于原料生铁含磷高的原因 ,八钢采纳了炼钢专家余名钰总工程师的建议 ,采用涡鼓型空气侧吹碱性转炉进行炼钢生产。通过艰难的生产性试验 ,至 1 95 3年四季度 ,终于降伏了高磷生铁 ,顺利地炼成合格的钢。其时 ,我厂出厂的钢材是按乙类钢 (保证化学成分合格 )标准供货的 ,用户无异议。到1 95 5年 ,根据建筑单位的需要 ,钢材按甲类钢 (保证机械性能合格 )标准供货。不久 ,用户异议迭起。主要是我厂生产的钢材出现强度超高、塑性超低、冷弯断裂现象 ,达不到部颁标准《重 4— 5 5》的规定。在此关系到我厂钢材销路的困难时刻 ,厂领导决…     

双排氧枪侧吹转炉试验研究

本文介绍双排氧枪侧吹转炉炼钢不摇炉吹炼法的生产试验及水力学研究情况.着重介绍和探讨上、下两排氧枪的基本作用,有关参数选定之水力学初步试验结果以及生产试验的效果与评价等.生产试验与理论分析表明:这种利用上、下两排氧枪分别控制氧压的氧流引人方式,上枪氧流着重起化渣作用,而下枪氧流则主要起着脱碳作用,操作控制比较灵活、简便,在冶炼过程中炉子始终保持直立状态(不需采用摇炉操作),能及时化渣,提前去磷,实现高拉碳,吹炼平稳,喷溅少,钢铁料消耗较低以及供氧强度较大,吹氧时间短等特点.此外,这个方法还有进一步强化的可能.     

碱性侧吹转炉炼钢过程中氮的行为

为探讨在碱性侧吹转炉中获得含氮量低的钢,我们遵照毛主席“你对于那个问题不能解决么?那末,你就去调查那个问题的现状和它的历史吧!你完完全全调查明白了,你对那个问题就有解决的办法了”的教导,对安阳钢铁厂五吨涡鼓型碱性侧吹转炉炼钢过程中及浇注,轧制过程中氮的行为做了调查,对各阶段钢中含氮量情况有了较清楚的认识,对如何取得含氮量低的钢液提出了意见。一、试验方法     

侧吹碱性转炉炼钢法喷溅作用的一些认识

侧吹碱性转炉炼钢法——中国工人阶级创造性劳动的范例之一——出现短短数年来,已经为祖国社会主义建设事业贡献了大量的钢。侧吹碱性转炉除具有转炉炼钢的普遍性特点外,还具有其生产技术特点。作者就侧吹碱性转炉吹炼过程的一些现象及问题,试作简单的归纳和阐述。其目的是期望得到纠正并能引起大家更多、更热烈的讨论。从而使侧吹碱性转炉炼钢法的技术理论水平得到更快的提高。     

侧吹碱性转炉后吹操作对生产的影响

本文比较系统地分析了后吹操作对转炉生产的生产率、生铁消耗、炉衬寿命、钢质量等方面的影响,指出了后吹操作对转炉生产的危害,也提出了消灭后吹应走的途径。     

扩大侧吹碱性转炉钢品种试验——(第一阶段试验报告)

前言1951年,我国首先在?山钢厂进行了侧吹碱性转炉炼钢试验,1952年正式投入生产,侧吹碱性转炉炼钢比底吹转炉具有较高的热效率、较低的含N_2量(0.003～0.008%)以及碱性吹炼法的宽阔去磷范围,克服了底吹转炉所具有的缺点,因此这种炼钢法,已为许多厂所采用,并成为我国所特有的一种新型炼钢方法.不过,它还是一种年轻的炼钢法,由于经验不足,操作方法不统一,脱氧制度不够完善,使产品质量不     

关于侧吹碱性转炉上计算风压的讨论意见

钢铁1959年第17期上余景生同志所写‘就缩短侧吹碱性转炉吹炼时间讨论风压、风眼面积与风量的关系’一文,列具公式,例举计算方法,对有些工厂改进太大或太小风眼是有很大帮助的。为了使理论与实践相结合,也为了使公式计算可作为实际操作的指导,提出一些补充意见,以供讨论。全文的最终目的是在于求出一个复杂因数 C_2,以列成—个简易的计算公式(5),即     

转炉氧枪枪位对熔池作用规律研究

为研究吹炼过程中枪位变化对转炉内产生的不同状态,设计吹炼过程水模型实验,并辅助相应计算,发现枪位变化对炉内的液面波动、飞溅高度、冲击直径、冲击深度有一定影响,枪位1.3 m时液面波动和飞溅影响最小。吹炼过程中枪位变化制造了炉内各种波动和高氧化性炉渣,作用于炉衬发生侵蚀。实验发现转炉内波动分2种,一是低枪位区钢渣“朝夕式”运动、二是中高枪位区钢渣“瀑布式”运动。为提高冶金效果,根据实验结论对转炉枪位控制工艺优化,将过程枪位从1.6~1.5 m降低至1.5~1.4 m、终点枪位从1.4 m降低至1.3 m。工艺调整后,吹炼时间比优化前缩短26 s,炉渣中FeO的质量分数降低7.48%,吹炼终点钢液中残锰质量分数提高了0.052%,炉衬侵蚀比优化前明显减轻。