凿岩机钎套温挤压工艺数值模拟优化

采用温挤压工艺成形凿岩机钎套,用Deform-3D软件对温挤压成形过程进行数值模拟,分析了不同工艺参数对凿岩机钎套温挤压成形的影响。结果表明,当摩擦系数为0.15、毛坯温度为650℃、挤压速度为10mm·s~(-1)时,可获得的挤压件的效果最为理想,为此类零件的实际生产提供有价值的工艺参数参考。     

杯形件温挤成形工艺参数的模拟与试验分析

通过模拟软件分析和试验验证,定量地分析了杯形件温挤成形时挤压温度、摩擦条件、坯料形状与尺寸等工艺参数对挤压力、模具寿命以及零件质量等方面的影响,从而为温挤成形工艺参数的合理制定提供了一定的参考依据。     

提高温挤模具寿命的研究

一、前言温挤压技术是世界上近二十多年来在冷挤压基础上发展起来的又一项金属成形新技术,已广泛地应用于汽车、拖拉机轴承、标准件等行业。对于黑色金属的温挤压成形,一般在它的兰脆温度以上进行。此时在变形体内部出现新的滑移系及动态回复,或因动态再结晶软化机构作用的增强使变形抗力大为降低。这样就使挤压工艺的应用范围产生一个飞跃。同时,温挤压中频感应加热设备能耗仅为冷挤材料退火的10％左右,准备工序周期比冷挤可缩短90％以上。据粗略估算,仅内燃机活塞销一种零件,采用温挤工艺后每年可为国家节省资     

截齿温挤压精密成形快换模具系统

针对截齿齿体的结构特点,提出了采用3种温挤压精密成形工艺成形截齿齿体。分别为镦挤工艺成形普通轴对称类截齿、浮动组合模具镦挤工艺成形局部大尺寸类截齿和镦挤联合采用径向挤压工艺成形旋翼类截齿。根据不同工艺和模具特点,设计了截齿齿体温挤压精密成形快换模具系统总体结构,实现了不同上、下凹模成形不同截齿,并且上、下凹模可以根据截齿的具体型号和尺寸进行更换,无需其他模具零件。并进行了温挤压精密成形实验研究,分析了成形后截齿的微观组织。结果表明:温挤压精密成形快换模具系统适合于成形各类截齿,且成形齿体表面质量高、模具成本低、模具更换时间短,显著提高了生产效率。     

铝合金拉杆冷挤压缩孔缺陷数值模拟分析

运用Deform-3D软件对铝拉杆挤压成形过程进行了数值模拟。分析了铝拉杆在挤压时的成形规律,模拟出了该零件成形时的缩孔缺陷,提出了改进方案,优化了模具设计。实际生产表明,该改进措施能有效解决该零件的冷挤压缩孔缺陷。     

钢筋连接套筒温挤压成型工艺分析研究

采用温挤压成型工艺实现钢筋连接套筒的批量生产,对温挤压工艺及其成形规律进行分析。推导计算了温挤压成型工艺过程所需的挤压变形程度、墩粗力、冲孔力和挤压力。分析加热温度为550~900℃时,温挤压成型挤压力变化、硬度和零件表面质量等。结果表明,钢筋连接套筒的最佳挤压温度为550~640℃,即在此条件下得到工件的表面氧化程度和硬度最好,能够满足标准工件要求,验证了连接套筒温挤压制造的可行性。     

温冷复合挤压空心异形腰体的研究

热挤、温挤、冷挤压三种挤压方式各有利弊,但对于一些特定的零件而言,若将这三种挤压方式恰当地组合起来,将产生意想不到的结果并得到良好的技术经济效益.对一个特定的异形空心腰体零件的温挤复合成形工艺及模具设计中的一些技术问题进行了探讨.     

三球销式万向节三柱槽壳温挤压工艺及模具设计

针对某三球销式万向节三柱槽壳的特点,提出了先挤压杆部后墩粗头部最后反挤内腔的三工步墩挤工艺方案并完成了成形该锻件所需的工艺分析和数值模拟。在此基础上,进一步优化分析,采用两工步温挤压成形。分别设计了墩粗模具和反挤压模具,并基于有限元体积成形模拟分析软件Deform-3D平台,对三柱槽壳零件温挤压成形过程进行数值模拟,模拟结果表明,两工步工艺方案设计合理,获得了良好的表面质量。     

内螺旋状零件冷挤压成形过程数值模拟及参数优化

对内螺旋状零件的冷挤压成形过程进行数值模拟,系统地研究了摩擦系数、螺旋角和挤压角等因素对内螺旋状零件冷挤压成形过程中凸模所受挤压力和成形缺陷的影响,并对挤压成形工艺参数进行了优化.研究结果表明:摩擦系数、螺旋角和挤压角等因素对内螺旋状零件冷挤压成形过程中挤压力存在显著的影响.随着摩擦系数的增加,挤压力呈线性增加;随着螺旋角和挤压角的增加,挤压力呈非线性增加.摩擦系数和螺旋角等对内螺旋状零件的冷挤压成形缺陷影响较大,而挤压角的影响较小.采用优化后的工艺参数对内螺旋状零件进行了冷挤压成形实验,获得了合格的制件.本文的研究结果为内螺旋状零件的冷挤压成形提供了工艺指导,具有实际的应用价值.     

定位偏心轴冷温挤压成形工艺及模具

分析了定位偏心轴的形状特点,针对冷、温挤压各自的特点,采用两者相结合的成形工艺方案.制定了零件挤压成形图,确定了挤压工艺路线.校核了各道挤压工序的变形程度,同时介绍了冷温挤压模具.指出对于一些尺寸精度高、变形程度较大的零件,可采用冷、温挤压相结合的工艺进行成形;同时,在温挤压前,要预先合理地分配材料,以保证零件充分成形.考虑到坯料在温挤压时受到多种因素的影响,可采用冷推挤工序来确保零件关键部位的尺寸精度.     

温挤压模具的温度场分析与冷却方式研究

温挤压作为一种少无切削成形技术，因其成形精度高、变形力小，且可连续生产的特点，已被逐渐用于各类精密机械零件的塑性成形。不同的温挤压成形温度对模具的热效应不同，特别是中高温温挤压成形，故模具的冷却显得尤其重要。     

锥形镁合金零件温挤压成形工艺

根据锥形镁合金零件的结构特点及材料性能,绘制零件的挤压毛坯图,制定温挤压工艺.实验结果表明:采用温挤压成形工艺生产出的产品满足零件使用要求,为该类零件的挤压工艺提供有价值的参考.     

十字轴温挤压成形工艺及模具设计

根据汽车十字轴零件的结构特点及材料特性,设计了一套闭塞锻造的温挤压成形工艺方案,并基于Deform-3D软件,对十字轴在780℃加工环境下温挤压成形过程进行了模拟。通过对模拟结果分析,验证了工艺方案的可行性。优化设计了十字轴的闭塞锻造模具,结果能为十字轴类零件今后的生产工艺提供参考。     

Zr_(55)Cu_(30)Al_(l0)Ni_5块体非晶合金微反挤压试验与数值模拟

采用反挤压试验结合数值模拟的方法,研究了块体非晶合金在过冷液态区内成形微小零件的变形行为。首先采用材料压缩试验确定非晶合金的成形温度和成形速率,并用Deform3D软件模拟压缩试验过程,以寻找一个和非晶合金成形过程类似的材料,获得一个相似的本构关系,用于后续反挤压过程的模拟。在此基础上,进行了外径为1.2mm,内径1.0mm圆筒形零件的反挤压试验,研究了温度和冲头速率对反挤压力的影响,结果表明成形温度对反挤压力的影响较大,而成形速率对反挤压力的影响不显著。采用SEM观察成形件的表面形貌,发现零件的尺寸精度较高,表面精度较差。计算表明挤压过程中的摩擦较大,Deform3D模拟表明应变速率分布极不均匀。     

组合形活塞销冷镦挤成形工艺

针对组合形活塞销结构特征和工艺要求,分析该零件的成形难点为:两端圆锥孔的挤压成形和深径比大于2. 5的中心圆孔反挤压。为此,应用DEFORM-2D有限元分析软件对组合形活塞销7工位冷镦挤成形工艺进行数值模拟分析。通过数值模拟分析和工艺方案修订,确定最终的成形工艺方案为:下料-整形-压凹-反挤压-冲孔-第1次挤锥-第2次挤锥,并采用硬质合金YG15制造反挤压凸模,以避免一次反挤压成形时凸模横截面变化处的折断。采用该方案进行工艺实验,实验结果表明:组合形活塞销尺寸满足零件设计要求,无折叠、开裂等锻造缺陷,深孔反挤压凸模使用寿命大于8万件。     

45~#钢、GCr15轴承钢温挤工艺研究

温挤是在冷挤基础上发展起来的一项少无切削新工艺。温挤兼有冷挤和热挤工艺的优点而较少其缺点。与冷挤相比。它的挤压力较小,且消除了挤压前的复杂预处理工艺;与热挤相比,它的尺寸精度高,表面质量好,并改善了零件的机械性能。因此,温挤的应用越来越广泛。目前国外温挤在挤压工艺中已占有相当比重,并作了大量的基础研究工作,为温挤工艺应用于生产提供了条件。     

车用发动机连杆衬套毛坯温挤工艺设计

温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上迅速发展起来的一种少无切屑塑性成形新工艺.采用温挤压技术加工强力旋压连杆衬套的毛坯,通过分析温挤压技术工艺参数和辅助工艺,设计了温挤压技术的工艺过程,同时设计出一套适合生产连杆衬套毛坯的模具.     

某铝合金筒形壳体的温挤压成形工艺

针对某铬合金筒形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行研究.结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考.     

某铝合金圆锥形壳体的温挤压成型工艺

针对7A04铝合金圆锥形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行研究.结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考.     

粗动手轮挤压成形模具设计

针对某光学显微镜粗动手轮零件进行工艺分析，提出用镦挤成形代替原来的切削加工。根据产品零件的要求及成形特点，改进挤压模具结构，通过挤压实验，对模具参数和技术要求进行了修改。得出：１．对于带锥形通孔多台阶的零件，可采用上下凸模来挤压成形；２．对于圆角较小，两断面差较大的成形凸模，可采用组合式而不采用整体式；３．对于有小圆角的凸模，适当降低热处理硬度，提高塑性。生产证明，该模具结构合理，参数合适，利用该