机头铸件气孔缺陷分析及对策

机床箱体铸件材质HT300,一箱两件,单件毛重104 kg,浇冒口重27 kg,总重235 kg。该铸件在生产时在主轴孔内壁、法兰孔内壁和机头上端面产生气孔。通过工艺分析,运用铸造仿真成功解决了铸件缺陷,提高了产品质量,降低了生产成本。     

风电箱体铸件气孔缺陷的解决方法

球墨铸铁箱体铸件是风力发电机组中较关键的部件。在下箱体铸件的实际生产中发现因气孔缺陷引起的渗油或漏油造成大量铸件报废。通过对该铸件的铸造工艺进行分析研究,发现造成气孔缺陷的主要原因是因为树脂砂的发气量大,型芯的排气不顺畅所致。通过改进铸造工艺,在型芯中增加排气孔,保证了型芯之间的排气道在浇注过程中和浇注完成后始终畅通,从而基本消除了气孔缺陷。同时,加强生产过程管理,严格执行箱体铸件涂料涂刷的工艺要求和树脂固化剂加入量的规定,对消除气孔也起到关键性作用。     

拖拉机传动箱体气孔缺陷分析及解决对策

以"东方红-180"拖拉机传动箱箱体为例,对灰铸铁箱体类铸件气孔缺陷的成因进行了研究分析,从浇注温度,气候、工艺设计与闷箱时间等几个方面着手,提出了消除铸件气孔缺陷的具体措施,并给出改进效果和对比分析。     

VMC系列主轴箱气孔缺陷分析及其解决措施

介绍了主轴箱的铸件结构和铸造工艺,分析了铸件出现气孔缺陷的原因,指出由于砂芯排气不畅以及铁液阻塞砂芯的排气通道,使浇注过程中产生的大量气体无法排出而进入铁液形成气孔.为此,着重改进了砂芯的排气能力和铸件的浇冒口系统.生产结果表明,通过采取改进措施,铸件的废品率大幅降低,有效解决了VMC系列主轴箱的气孔缺陷.     

应用多种无损检测技术提升缓冲器箱体质量

通过磁粉、X射线、超声波多种无损检测技术的结合应用,确定了缓冲器箱体缺陷类型并对缺陷进行定位,找出了缓冲器箱体存在质量问题的根源。在改进铸造工艺后,缓冲器箱体未发现腔区裂纹,其内部疏松、气孔等缺陷也极大减少,缓冲器箱体铸件质量符合客户要求。     

ZF箱体铸件气孔、砂眼及粘砂缺陷的分析与控制

介绍了用呋喃树脂自硬砂脱箱造型工艺生产ZF箱体铸件,对铸件气孔、砂眼、油道粘砂(烧结)等铸造缺陷的分析以及所采取的有效控制措施.     

列车箱体铸铁件表面气孔缺陷的消除

针对列车箱体铸铁件上表面存在的气孔缺陷,分析了原工艺存在的问题。应用大孔出流理论,重新设计了浇注系统,在铸件底部和顶部增加了内浇道,浇道面积加大1倍,结果气孔缺陷彻底消除。     

铸型喷涂快干涂料的生产实践

某厂是一座现代化的专业铸造厂。大部分铸件是在引进西德的KW高压半自动造型线上生产的。在造型线调试生产阶段,铸件常出现严重粘砂和皮下气孔缺陷。后来采用醇基快干涂料,喷涂铸型和型芯。三年来生产的铸件表面光洁,无粘砂和结疤缺陷。消除了铸件皮下气孔。八缸风冷发动机曲轴箱体铸件的表面粗糙度达到GB60601-85:Ra<12.5um。     

工程机械箱体缺陷问题的解决措施

介绍了工程机械箱体的铸件结构及技术要求,生产过程中,该箱体上表面经常出现气孔、油道孔经常出现烧结,石墨长度一直维持在40μm以上,铸件难以达到客户要求。通过增加扁出气以及明冒口,加大溢流量,采用含宝珠砂的覆膜砂制作油道孔砂芯,解决了该箱体上平面气孔缺陷、油道孔烧结问题。通过增加0.4%~0.6%的Cu,以及多次孕育,使该箱体的石墨长度控制在32μm以下,本体硬度达到180~190 HB,最终使该箱体达到客户要求。     

冷却箱体铸造工艺

冷却箱体是化工制硷设备碳化塔的关键铸件,该件结构较复杂。不允许有夹渣、气孔、砂眼、裂纹等铸造缺陷。该件经3.5kg/cm~2水压,保压20分钟的试验,不得渗漏。对铸件的裂纹不允许焊补。冷却箱体铸件因裂纹缺陷报废的最多,产生裂纹的常见部位如图1中的 A、B、C 处所示。A 处产生