瓶盖二次顶出模具设计

根据塑件的结构特点,设计二次顶出机构注塑模具。模具开模后,在顶出结构的推动下,模具的顶杆和型套共同作用,分二次顶出塑件,分散了脱模力对塑件的影响,保证了塑件的质量。     

分模位置对低筋、多筋铝合金锻件成形性能的影响

针对低筋、多筋铝合金锻件容易产生穿流缺陷的成形特点,采用有限元模拟方法分析了筋顶分模和中间分模对低筋、多筋锻件成形过程中金属流动行为的影响机理,对比了两种分模方式对锻件流线、穿流敏感度、模具磨损、材料率用率和成形力等的影响。结果表明:采用筋顶分模方式能从根本上消除锻件上与飞边相邻筋下的穿流缺陷,得到良好的金属流线,而其他性能与中间分模基本相同。因此,在模具深度和锻件出模容许的情况下,对于低筋、多筋圆饼类铝合金锻件应尽量采用筋顶分模进行模具的设计。     

深腔类注射模旋转顶出脱倒扣的装置

介绍了一种旋转顶出脱内倒扣的结构,此结构可应用在深腔类注射模无法通过斜顶脱倒扣的情况。洗碗机内胆模具属于典型的中大型深腔注射模,塑件底部有3个卡扣需要设计脱倒扣机构实现出模。由于模具型芯高度太高,常规斜顶需要做到600mm以上且截面积小于10×10mm,斜顶在模具使用过程中极易弯曲或折断。该结构通过固定在顶出板上的轴承座以及旋转控制导轨实现顶出-旋转-顶出的动作,使塑件脱离倒扣,代替了传统斜顶。此机构可以提高模具寿命,降低维护成本。     

骨架注射模设计

该模具是利用顶出装置使哈呋模滑块向内滑动 ,从而使模具能用两组哈呋块 ,且不用三板模 ,适应批量生产     

一种倒装模具油缸顶出与复位机构

设计了一种倒装模具油缸顶出与复位机构,使得模具的动、定模位置发生了相应变化,改变了模具正常顶出结构（正常模具顶出在动模顶出,由注塑机参与顶出）,实现了模具的动、定模位置对调,动、定模对调后模具能够实现正常的顶出动作。     

连接器端盖注射模设计

根据塑件的结构、技术要求及企业生产的实际情况进行该连接器端盖的注射模设计.分别对浇口形式、分模面的选取、顶出机构、模具结构设计与模具运动等进行了介绍.     

手轮注射模设计

介绍了带有内侧凸台的手轮在开模后仍然有一部分外形处于动模一侧没有脱出的模具内一次成型、分型和开模顶出的典型结构,模具生产的塑件合格且生产效率高,其结构对类似的零件的设计有一定的借鉴作用,实践证明,模具结构合理,操作方便。     

仪表板注射模简化二次顶出机构设计

介绍了长安某车型仪表板模具的顶出结构,其中动模简易二次顶出结构是区别于常规模具的关键。该模具结构和顶出过程,可以帮助理解仪表板模具中特殊二次顶出机构,为螺钉柱提供更多的顶出方案,可为类似塑件的模具设计提供参考。     

薄壁直桶容器热流道注射模设计

以某薄壁直桶容器为研究对象,设计了1副1模4腔的全热流道注射模。该直桶结构复杂,其底部和口底都有倒扣,且直桶口部还有倒扣卡槽,本模具设计通过二次分型和四次顶出,采用前模气缸推板、后模多次顶出与强脱、气顶等方式相结合实现产品脱模。模具采用针阀式热流道进胶,能有效提高产品质量和效率,降低了注塑成本。实践证明,该模具结构设计合理,运行可靠,注塑制品能满足生产要求。模具可为同类塑料件的注塑生产提供有益借鉴。     

分瓣式内抽芯注射模设计

介绍了在塑料注射模的内螺纹成形及塑件有内凹成型的模具结构中,采用内型腔分解成若干个分瓣的形式,以简化模具的成型及塑件成型后的顶出脱模,提高了模具的生产效率及自动化程度。     

一次性清洗器外筒注射模设计

分析了一次性清洗器外筒塑件的结构特点 ,针对塑件脱模过程中的难点 ,设计了一种非常规抽芯的注射模结构 ,介绍了模具工作过程 ,并对模具设计与制造中的一些关键问题加以详述。实践证明 ,该模具设计合理、动作可靠 ,对同类塑件的注射模设计有一定的参考价值     

筒体压缩模结构的改进

分析了筒体表面质量差的原因 ,对原模具结构进行改进 ,解决了原模具排气性能差的问题 ,提高了塑件表面质量     

带定模推出机构的模具设计

分析了接水盘的成型工艺 ,介绍了接水盘模具的设计 ,重点介绍了定模顶出机构的设计、加工、装配及工作过程。     

壁挂式空调后座注射模设计

介绍了壁挂式空调后座塑件的结构及其注射模结构,为解决塑件内外侧抽芯和型芯复位问题,模具结构采用了V形放置塑件,动模采用液压斜向抽芯,斜推内抽芯,斜销外抽芯等措施,简化了定模结构,模具结构紧凑,内抽型芯可自动复位,提高了生产效率。     

注射器筒注射模设计

通过对注射器筒的工艺分析,设计了1模2腔注射模,在模具中设计了液压侧抽芯机构、浇注系统和其他结构,解决了注射器筒外螺纹和侧孔成型以及侧抽芯与塑件脱离型腔顺序问题,介绍了模具工作过程。在实际应用中模具动作平稳可靠,生产的塑件符合设计和使用要求。     

阀体组合塑件注射模设计

介绍了阀体组合塑件的工艺要求 ,设计了该塑件的注射模结构及其加热系统 ,介绍了模具工作过程     

叶轮压铸模设计

以叶轮压铸模设计为例,介绍了采用齿轮齿条传动来完成旋转出模的模具结构,给出了各传动机构一些重要参数的确定方法。特别应注意的是,在设计中为使零件在旋转出模时所产生的径向运动与轴向运动达到平衡而采用的跟踪式平衡方法,该方法使零件出模变得安全、平稳、可靠。     

塑件强制脱模机构设计

分析了塑件的结构特点,介绍了注射模结构和工作过程,阐述了模具强制脱模机构设计。模具结构巧妙,避免了使用活动镶件进行模外脱模,成功地解决了塑件脱模问题,且工作过程稳定、可靠,在实际中使用效果好。     

绝缘子压缩模设计

阐述了原模具生产时的弊端,介绍了一副新型压缩模结构,新模具采用竖直放置,两哈夫块分型,制品脱模顺利、无拉伤,质量得到了保证,降低了废品率,减轻了工人的劳动强度,对同类型的制品成型具有一定的参考作用。     

保护盖注射模设计与工艺研究

通过对保护盖工艺的分析,设计了一模两腔的注射模具.详细地叙述了模具成形零件的设计、液压侧抽芯机构、浇注系统和其他结构的设计过程,以及模具工作过程.