硫化模拟分析技术在弹性车轮弹性体元件硫化工艺设计中的应用

研究硫化模拟分析技术在弹性车轮弹性体元件硫化工艺设计中的应用。首先采用经验公式计算出弹性车轮弹性体元件硫化时间,在此基础上运用硫化模拟分析技术,通过模型构建、网格划分及过程参数设置,对弹性车轮弹性元件硫化工艺进一步进行模拟分析,将硫化时间缩短16. 7%。弹性车轮弹性体元件溶胀指数、关键尺寸(厚度)和垂向刚度测试结果表明,与经验公式计算结果相比,弹性车轮弹性元件硫化模拟分析结果与实际生产情况更相符,硫化温度和硫化程度预测更准确,所得产品尺寸和性能更佳。实际生产中,该技术应用于橡胶制品硫化工艺设计可以减少试模次数和研发成本,提高产品质量。     

变温变压硫化装置设计及其应用研究

根据活塞原理设计变温变压硫化装置,并应用该装置研究硫化温度及硫化压力对天然橡胶胶料基本物理性能的影响规律。结果表明本研究设计的模具可以实现变温变压硫化,并得出胶料硬度和弹性模量随硫化温度的升高先升高后下降、随硫化压力的增大呈增高趋势的结论。     

一次硫化中底海绵的制备研究

通过考查海棉胶料配方中的再生胶塑性,发孔体系、软化剂、补强填充剂的用量和配比参考消息经棉起发率和孔眼质量的影响情况,得出了海棉胶料配方设计中应遵循的一些原则和方法。     

采用预硫化技术降低轮胎重量和成本

轮胎部件预硫化的益处早已为人们熟知，困难的是寻找一个对轮胎的最终结构和硫化没有不良影响的预硫化方法。还必须采用特殊的配方工艺。目前使用的预硫化方法有好几种类型，但近几年来电子束装置的使用又逐步增多起来。文中讨论了这一技术的应用重新引起注意的可能原因，评述了新的设备和技术对生产线设计和布局方面的影响。     

冷喂料排气挤出,微波连续硫化胶条的生产实践

本文介绍了淮阴市橡胶制品一厂引进冷喂料排气挤出、微波连续硫化胶条生产线,在生产实践中的经验、对影响胶条半制品变形的因素和变形特点进行了分析,并提供挤出口型设计和实践的体会。     

轮胎硫化外压控制系统的设计

选用智能调节议和正作用,气开式调节阀等部件设计了轮台硫化罐外压稳定自控系统,新的自控系统改善了装备水平,提高了调节质量,同时提及了外压自控系统设计过程中应注意的若干问题,如减小滞后,系统评估,主要配件选取原则和主要参数,如放大因数和时间常数的影响等。     

胶套硫化罐的设计

对胶套硫化罐的主要设计参数、结构设计和硫化工艺等作了论述     

轮胎硫化测温及硫化条件的制定

通过热电偶测温结果判断轮胎各部位的硫化程度和胶料的硫化匹配情况,并介绍了如何利用测温结果按厚度计算确定轮胎的最佳硫化条件。对于初次测温的轮胎规格,需进行初测和复测两次测温,综合两次测温的结果定出硫化时间,如果启模时各点的等效硫化时间不小于其t90,而总的等效硫化时间不大于其tmax,而且成品轮胎耐久性和解剖所测各项性能均满足设计要求,即可确定为最优硫化条件。     

橡胶膜片硫化模具的设计

本文首先介绍了普通橡胶膜片硫化膜具的设计方法。随着技术的发展,已广泛应用带橡胶骨架的橡胶膜片。该种膜片由于骨架和膜片部分收缩率不同,故其硫化膜设计就不同于普通膜片硫化模具。我们设计了三套模具,用该模具硫化出的产品达到了设计要求。     

隔震橡胶支座的硫化工艺优化

采用TP700多路数据记录仪对隔震橡胶支座（以下简称支座）的硫化过程进行温度监测,利用阿累尼乌斯方程式计算支座各胶层的硫化效应、等效硫化时间以及硫化程度,并对支座的硫化工艺进行优化。支座的优化硫化条件为120 ℃×7 h,在该优化硫化条件下支座的硫化时间大幅缩短,硫化设备利用率提高,生产成本降低,产品性能满足设计要求。