多孔介质中吸附质传质速率的计算分析

根据变压吸附空气分离的基本理论,通过对研制的小型PSA分离空气制氧装置进行吸附过程中吸附质传质速率的计算,分析了空气流速、空隙率以及分子筛的吸附容量等参数对空气流经多孔介质时吸附质传质速率的影响,得到的结果对变压吸附系统的理论分析及设计和改进具有一定的指导意义.     

利用变压吸附技术在煤气中提纯CO

煤气中CO含量一般为27％～30％，不能作为原料合成产品，用变压吸附方法提取高纯度CO，使之达到95％以上。     

DQ型变压吸附制氮装置设计及其应用

从PSA制氮的结构设计及其应用等几方面，阐述了DQ型变压吸附制氮装置的特点。     

基于PLC的变压吸附氮气发生控制系统设计

变压吸附制氰是采用碳分子筛为吸附剂，利用变压吸附原理来获取氮气，在一定的压力下，利用空气的氧、氮在碳分子筛孔隙中扩散速率不同而达到分离空气的目的。本文对变压吸附氮气发生器的自动控制系统进行设计．通过可编程控制器(PLC)来控制多个阀门以实现工业生产上对氯气的连续、大量需求。     

浅谈PSA变压吸附制氢工艺及优化

化工行业每年为国家生产大量的化工产品，满足了人们的生产生活所需。在工业化稳步发展的今天，化工企业内的工艺变革成为关键性内容，许多化工企业中都涉及PSA变压吸附制氢工艺，由于这一工艺的复杂性，变压吸附效果深受多种因素影响，为发挥该工艺的优势，化工企业需紧跟行业发展，持续推进PSA变压吸附制氢工艺的创新，以保持工艺的先进性。基于此，本文从影响变压吸附的因素着手，详细介绍了PSA变压吸附制氢工艺的改进与优化，对化工企业中的工艺推广具有指导价值。     

DCS系统在变压吸附脱碳装置上的应用

一 前言 河南心连心化工有限公司（原新乡化肥总厂）是一个国家中型化工企业，年产合成氨18万t尿素25万t。2003年公司新上“双高一优”工程（包括PSA、精醇、吹风气），该装置控制系统采用中控WebField JX-300XDCS产品，并且取得了良好的控制效果。本文主要针对该装置中60000m^3／h变压吸附（PSA）脱碳工段的自动解决方案进行分析介绍。     

真空变压吸附制富氧技术及其在电炉炼钢中的应用

介绍贵钢与成都华西公司共同开发的３２００ｍ３／ｈ真空变压吸附装置的基本原理、工艺流程及主要设备,同时比较吸附法制氧相对深冷法制氧在电炉炼钢应用的优越性。     

我国最新变压吸附制氢技术程控系统投入运行

日前，由中科院大连化物所控股的大连圣迈气体分离工程有限责任公司自行设计、制造、安装的1000Nm^3／h焦炉煤气变压吸附制氢装置在鞍钢集团新钢铁有限公司竣工并交付使用，这标志着大连化物所已处于国内变压吸附制氢工业领域的领先地位。     

大坡度斜巷巡检机器人结构设计及吸附单元磁场仿真与实验

为实现激光扫描仪及多传感器对煤矿井下大坡度(≤30°)斜巷轨道及断面变形等信息的无人化检测，提出了一种基于永磁间隙吸附的轨道轮式巡检机器人。对巡检机器人本体结构进行了设计和力学分析，设计并优化了磁吸附单元磁路和尺寸参数，确定了影响磁吸力的主次要因素。通过对巡检机器人进行爬坡运动仿真，表明永磁间隙吸附的巡检机器人性能满足要求。     

V200A型变压吸附式压缩空气干燥设备的设计

该文针对空气压缩机存在的生产高压空气露点超标问题,设计研制了具有无热再生、操作简单、切换周期长等优点的新型压缩空气干燥设备,同时介绍了压缩空气干燥设备的设计思路、设备选择、工作过程、结构优化等.     

多孔介质单元区域的流场模拟及分析

利用三维软件对多孔介质排气管道进行模拟,通过CFD软件STAR-CCM+对多孔介质单元区域进行数值模拟,得到多孔介质单元区域的流场(速度流场、压强流场).结果表明:管道中间的多孔介质区域吸收了一部分气体,使得管道内部的压强降很小,同时管道内部的气体流速也在减小,说明多孔介质区域的吸附作用很强.为今后废气的排气管道的研究提供参考.     

多孔介质在PECVD应用的仿真研究

利用计算流体动力学(CFD)软件,按照现有的工艺参数对某管式等离子增强化学气相沉积(PECVD)设备腔体进行三维数值模拟分析,研究了不同流量下工艺参数下PECVD设备腔体内部流场的整体分布,并对石英片之间反应区域的速度分布进行详细分析,并提出了多孔结构在腔体内部的应用。计算结果表明该工艺参数下腔体内部整体流动稳定,生长区流速平缓对于薄膜生长非常有利,在反应腔前端加入多孔区有利于增加晶片间的流动扩散,提高薄膜沉积率。数值模拟仿真为PECVD设备制造提供一定的理论指导依据。     

金属切削过程的数值模拟

基于数值模拟技术,利用有限元软件模拟了金属切削过程及切屑的形成;得到了不同工件材料的切屑形态、切屑上应力应变和等效应力的分布,以及应变与切屑卷曲半径之间的关系;分析了等效应力、应变以及剪切应力的大小与分布对切屑形态和断屑的影响,得出切屑上应力、应变的不均匀分布是导致切屑卷曲的主要原因。该结论与切削理论相吻合,为高速切削塑性金属的断屑研究提供了依据。     

基于Magmasoft铸造过程的计算机辅助设计

应用铸造CAE软件MAGMAsoft完成了对法兰铸钢件铸造过程的计算机数值模拟，对铸件可能产生的缺陷进行了预测分析，通过对可视化结果的判断分析，优化了铸造工艺，指导铸件的实际生产。模拟结果表明，应用MAGMAsoft铸造CAE软件进行指导生产，对缩短工艺开发周期，提高产品良品率，节约生产成本，有着显著的效果。     

多孔介质梁的精细积分模型及有限元仿真

多孔介质梁结构在实际工程中有着广泛的应用.本文基于Biot理论,考虑了多孔介质中的流固耦合作用,推导出多孔介质梁动力学控制方程.利用精细积分方法,对控制方程进行求解,对比有限元模型,验证了所建模型的可行性和正确性.对研究多孔介质梁的振动特性具有一定的理论意义.     

复杂油底壳一次拉深成形新工艺的数值模拟

分析了复杂薄板零件拉深过程的力学特征 ,阐明了提高板料成形性能的技术关键 ,提出了一种能大幅度提高板料成形性能的新技术。对一种拉深难度很大的复杂油底壳采用这一新技术的一次拉深成形、常规工艺的一次拉深成形及实际生产中采用的二次拉深成形三种成形过程进行了有限元数值模拟 ,比较结果表明 ,这一新工艺的一次拉深成形的效果最好。     

金属切削加工过程的数值模拟

运用商业非线性有限元软件MSC.MARC,对金属切削加工过程进行了弹塑性热力耦合模拟,分析了不同刀具几何参数及切削用量在切削加工过程中对切削力、应力分布、工件残余应力及残余变形的影响.     

斜角切削过程的数值模拟

借助于通用有限元软件ANSYS模拟出斜角切削的动态过程,并在此基础上对切削变形进行了研究,提出了一种获得剪切角的新方法。通过仿真计算和快速落刀试验,验证了该方法的可行性。     

板料固体颗粒介质成形新工艺及其数值模拟

在板料成形技术中,板料软模成形是板料成形工艺中发展最快的工艺。但传统的板料软模成形工艺存在着许多缺点。为此,提出了既能克服现有软模成形工艺的缺点,又汲取各自优点的新的软模成形工艺——板料固体颗粒介质成形新工艺。板料固体颗粒介质成形新工艺是采用固体颗粒介质代替刚性凸模(或弹性体、液体)的作用对板料进行软模成形的先进工艺。该工艺具有模具结构简单,零件表面质量好,能够有效提高板材成形极限,节省多套模具和设备等优点。应用本工艺成功试制出深曲面类典型零件。通过将固体颗粒介质作为连续体介质处理,建立了子午面为抛物线形件的有限元模型。模拟和实测结果对比表明,应用连续体材料模型的模拟结果和实测结果较为接近。     

铝材矩形管挤压过程数值模拟

以Al6063矩形管为例,分别采用有限元法和有限体积法对平面分流模挤压过程进行数值模拟分析,结果表明有限体积法可有效模拟任何长宽比的矩形管挤压过程.同时给出了挤压过程中变形材料在不同阶段的流速以及应力应变的分布情况,为同类产品的模具设计提供了一定的参考依据.