微车曲轴锻造工艺开发及模具设计

以微车内燃机用曲轴的成形工艺开发为目的,分析了该规格曲轴成形可行性及工艺难点,设计了预、终锻件形状及预、终锻模具结构.在预锻件平衡块的内侧设计了厚度为15mm的工艺连皮,预、终锻模具设置了阻力墙结构,上述两项工艺改进有效的保证了终锻件的成形效果.利用金属塑性成形仿真软件DE-FORM-3D,对改进的工艺进行仿真分析,仿真结果有效的验证了工艺方案.模拟预测了预、终锻成形力分别为39.9MN,终锻为56MN.设备63MN有富余.模拟显示终锻件的平衡块顶端完全充满.基于模拟验证的工艺和设计的模具进行生产试制,经检测曲轴锻件产品的尺寸及性能完全达到了设计要求.     

微车曲轴锻造工艺开发及模具设计

以微车内燃机用曲轴的成形工艺开发为目的，分析了该规格曲轴成形可行性及工艺难点，设计了预、终锻件形状及预、终锻模具结构。在预锻件平衡块的内侧设计了厚度为15mm的工艺连皮，预、终锻模具设置了阻力墙结构，上述两项工艺改进有效的保证了终锻件的成形效果。利用金属塑性成形仿真软件DE-FORM＊3D，对改进的工艺进行仿真分析，仿真结果有效的验证了工艺方案。模拟预测了预、终锻成形力分别为39．9MN，终锻为56MN，设备63MN有富余。模拟显示终锻件的平衡块顶端完全充满。基于模拟验证的工艺和设计的模具进行生产试制，经检测曲轴锻件产品的尺寸及性能完全达到了设计要求。     

长轴类大变截面复杂锻件精确成形缺陷控制

针对长轴类大变截面复杂锻件精确成形过程中存在充不满和模具寿命低的问题,采用数值模拟技术与生产试制结合的方法,研究了某微车四拐曲轴精确成形过程中上述两种缺陷形成的原因,提出了一种通过设计适合的预锻模来控制成形过程中金属流动状态、避免充不满和减少锻模磨损的方法。在该预锻模中,采用阻力墙形式构造飞边槽,采用凸形连皮结构连接多个大变截面。通过优化预锻模具的结构参数改善金属在模膛内的充模状态,实现长轴类大变截面复杂锻件精确成形过程中的缺陷控制。结果表明,在预锻模具中距模具型腔的位置为10mm设置斜度为10°,间隙1～2.5mm的阻力墙并采用中间厚度为18mm的凸形连皮连接各个变截面,可以将四拐曲轴终锻模具的寿命由原来的每套4500件提高到每套7800件,将材料利用率由原来的66.2%提高到88.3%。     

三缸曲轴曲线分模成形工艺探究

根据三缸曲轴的形状特点,提出一种新的成形方案为:下料—加热—制坯—预锻—终锻.应用UG软件进行了三维造型和模具设计.为了改善平衡板充填性,在制坯模相应部位设计斜坡面,并在所有模具上添加阻力墙.针对高且薄的平衡板部位,采取了曲线分模的方式,合理分配其变形量.Deform数值模拟的锻件各部位充填饱满、飞边分布均匀的且无折叠缺陷.     

采用Deform-3D对5083铝合金车轮锻造过程的模拟研究

利用Deform-3D有限元仿真软件,实现了5083铝合金车轮模锻件在预锻、终锻整个成形过程的数值模拟,分析了预锻、终锻过程中应力和应变分布、载荷计算、材料流动速度及温度场的变化情况,为模具及成形设备的设计提供了可靠依据。经生产实践验证表明,预锻模和终锻模设计合理,锻压工艺适宜。     

连接挡板高紧凑结构锻模优化设计

分析了连接挡板锻件的模锻工艺性,设计了一副高紧凑结构锻模,详细介绍了锻模优化设计中的难点和关键点,锻模的模锻工序由预锻和终锻2个工步组成,采用的导向锁扣则由平面锁扣和落差平衡式锁扣2种复合式结构组成。实践证明,模锻工艺合理,锻模使用寿命长,锻件质量良好,可为同类锻件的锻模设计提供参考。     

异形法兰盘预锻成形研究

花键轴锻件带有3个凸耳且法兰盘厚度很薄。根据其特点,采用理论分析和有限元模拟的方法设计了合理的预锻件。预锻件的法兰上下两面成楔形,预锻时具有聚料作用(在凸耳部位聚集较多的金属)。预锻模设计为半闭型,这样能使预锻件准确地放到终锻模腔内。对预锻和终锻成形过程进行了数值模拟,结果证明模锻工艺是可行的。最后,通过工艺实验得到了合格锻件。设计的带有楔形法兰的预锻件不仅解决了预锻聚料问题,而且也有利于终锻成形。     

基于Deform的三缸曲轴锻模设计

在分析了42CrMo钢三缸曲轴结构特征的基础上,采用Deform软件,优化了预锻件敷料结构,敷料轮廓由直线相交转变为圆弧过渡,并将夹角由15°优化为20°,降低了模膛应力值;设计了便于变形、分模以及后续配重的余块结构,并在预锻模边缘设计了半开半闭式挤压筒结构,分配了预、终锻变形量,得到了预、终锻模具结构.利用Defor...     

滑动叉模锻成形技术北大核心CSCD

叉类锻件的工艺难点是劈叉,其材料利用率一般较低。通过分析某一型号短空心轴滑动叉的外形和金属分布规律,提出了弯曲成形U形叉、挤压成形空心杆的模锻思路,制定了5步模锻工艺方案。预锻成形时进行弯曲和挤压复合变形,毛坯在凸模作用下弯曲为U形,并挤压成形部分杆部;终锻成形时,利用预锻件的外形定位,挤压成形空心杆部,并对U形叉进行整形。模拟了预锻和终锻成形过程,验证了理论分析的正确性。根据制定的成形方案,设计制造了锻模,并模锻成形出合格的锻件。该方案避免了开式挤压劈叉工艺造成的材料流动不均匀的问题,同时成形了空心杆部、降低了金属消耗和机械加工量,而模锻成形产生的飞边和冲孔连皮可利用模具切除。相对于坯料水平分模开式模锻,该方案材料利用率提高约15%,对生产具有一定的指导意义。     

轮毂轴管终锻成形模具设计技术

根据某规格汽车轮彀轴管零件的形状尺寸特点,设计了预锻毛坯和终锻成形方案,并对成形方案进行了工艺和模拟分析.模拟结果显示,金属变形仅局限于端部,金属能正确成形锻件形状,杆部不再发生变形,其内孔的斜面形状保持不变,冲头的长度可适当减短.设计了终锻成形模具,模具采用楔块结构,使凹模能左右开启,从而使锻件脱模容易.该模具结构使锻件的外形略去拔模斜度,材料利用率提高约12.5％.该成形方案合理可行,对生产有一定的指导意义.     

锻造方式对TC4钛合金小规格板材制备的影响

TC4钛合金小规格板材生产一般采用铸锭镦拔锻造、板坯加热轧制的加工方式进行,对于小规格板材通常锻造时采用镦拔锻造的方式来进行,但组织性能并不能达到相对最优的状态.通过关键过程交叉对比的方式,采用普通自由锻造和镦拔锻造两种加工方式生产出相同尺寸的板坯,再使用相同的轧制工艺进行对比生产,所有的生产环节保持一致性,目的在于探...     

自由锻锤上冷冲厚板新工艺

介绍了自由锻锤上冷冲厚板工艺的特点和模具主要结构，以及如何解决凸凹模间隙选用小间隙冲孔时刃口磨损加剧的问题。研制出了降低磨损，提高模具寿命的润滑剂配方。设计了适合自由锻锤上厚板冲孔的模具，对在自由锻锤上厚板冲孔进行了有益的尝试,扩大了自由锻设备的加工范围，解决了不具备大型压力机情况下的生产难题。     

开闩板成形工艺和锻模设计

以开闩板锻造为研究对象,分析了其锻造的工艺性,改善了模锻工艺,优化了锻模设计结构,提高了锻件质量、锻造效率和锻模使用寿命。     

自由锻锤上冷冲厚板新工艺

介绍了自由锻锤上冷冲厚板工艺的特点和模具主要结构。以及如何解决凸凹模间隙、选用小间隙冲孔时刃口磨损加剧的问题。研制出了降低磨损。提高模具寿命的润滑剂配方。设计了适合自由锻锤上厚板冲孔的模具，对在自由锻锤上厚板冲孔进行了有益的尝试。扩大了自由锻设备的加工范围。解决了不具备大型压力机情形下的生产难题。     

自由锻锤上冷冲厚板新工艺

介绍了自由锻锤上冷冲厚板工艺的特点和模具主要结构,以及如何解决凸凹模间隙、选用小间隙冲孔时刃口磨损加剧的问题。研制出了降低磨损,提高模具寿命的润滑剂配方。设计了适合自由锻锤上厚板冲孔的模具,对在自由锻锤上厚板冲孔进行了有益的尝试,扩大了自由锻设备的加工范围,解决了不具备大型压力机情形下的生产难题。     

基于热交换法的圆柱体热模锻数值分析

为解决模具锻造过程中合理的冷却过程这一难题,运用有限元与热学的基本理论,提出了可以利用锻造行程中模具吸收的热量等于释放的热量即热交换平衡法来进行分析。本文基于热交换法对圆柱体热模锻进行了数值分析,通过多次模锻后温度场和热应变场变化均匀,所得结果与生产实践相吻合,说明在多模锻过程中应用热交换平衡法的正确性。     

大型饼类锻件锻造工艺研究综述

综述了饼类锻件锻造工艺的发展。大型饼类锻件是重型装备的核心部件之一,需要在液压机上进行自由锻造,由于其高径比远远小于1,实际生产中,废品率高,生产难度大,最严重的便是层状裂纹问题。为了克服这一问题,人们对饼类锻件进行了解剖检验,提出了压窝成形法、锥形板镦粗法等各种锻造工艺。     

模具结构及参数对厚饼类锻件内部质量影响

为了提高厚饼类锻件内部质量,减少探伤密集性缺陷,对锥板镦粗+展平工艺及平板镦粗工艺进行了数值模拟分析。对比了两种成形方式对锻件内部金属运动轨迹、最终位置及等效应变分布的影响,同时对锥板镦粗+展平工艺中锥板夹角α及锥顶平台长度h对锻件内部质量的影响进行研究,从而为确定正确的锥板镦粗+展平工艺方案提供依据。     

构建新一代大锻件工艺与质量控制系统

根据我国大锻件生产企业所面临的特殊问题和挑战,以工艺技术、质量控制方法、同步制造理论、信息技术、统计学和最优化理论等综合技术为基础,提出了构建新一代大锻件工艺与质量控制系统的思想和方案,蕴涵着大锻件工艺更新换代、质量管理升级和信息系统创新等多个方面的发展项目和研究课题。它对于从根本上解决大锻件质量问题,确保实现大锻件质量控制的持续稳定,实现大锻件生产企业发展方式的转变有一定的参考价值。     

筒类锻件的锻造工艺

通过控制化学成分及制定合理的工艺路线,制造出合格的筒类锻件.