空气罐封头的压形模具设计

零件的局部成形在实际生产中应用较多，在零件的形状与材料确定时，其成形质量主要取决于成形工艺和模具结构。当零件的成形工艺性较差时，就要通过改进工艺和模具结构的方法来保证零件质量。本文介绍了空气罐封头压形工艺与模具结构的改进工艺，改进后的模具改善了成形缺陷，保证了零件质量。     

风电轮毂铸件的浇注系统探讨

从铸造(造型)工艺的角度分析了轮毂铸件的主要质量问题—夹渣,并分析对比新旧工艺的优劣,提出有效的改进方案,最终铸件质量得到改进;解决夹渣问题,从铸造工艺方面来看,主要依赖于浇注系统(包括浇口盆)的挡渣能力、型砂质量的保证等。     

主动锥齿轮的热处理工艺改进

分析了STR主动锥齿轮在渗碳淬火过程中出现质量问题的主要原因，采取改进工艺、控制材料的淬透性以及提高淬火冷却能力等措施，有效地解决了问题。     

三十吨转炉防热板铸造工艺改进

介绍质量1吨的球铁板形铸件的铸造工艺改进经验。该铸件容易变形和产生表面缩凹、内部缩孔。通过采用适当的加固筋，改换浇注位置和改进工艺，质量问题得到了解决。     

计算机模拟在铸钢阀体工艺优化中的应用

主要针对铸造过程中铸钢阀体出现的裂纹缺陷，利用铸造工艺理论和金属凝固原理，结合计算机辅助设计，对阀体的铸造工艺进行了分析，找到了产生缺陷的根本的原因。利用铸造模拟软件ViewCast对该浇注系统进行了优化，解决了铸钢阀体铸造过程中的裂纹问题。实践表明，经过改进之后的浇注工艺有效地提高了铸件质量。     

铝合金激光焊接技术特性

主要综述了铝合金激光焊的焊接特性，如小孔效应及等离子问题，讨论了焊接工艺参数对焊接质量的影响，分析了影响焊缝质量的因素(气孔、裂纹等)，同时提出了改进措施，并介绍了铝合金激光焊接的几种新方法。     

优化异种材料摩擦焊接工艺参数的神经网络模型

针对实际生产中摩擦焊接主要工艺参数依据试验和经验选择的局限性，采用改进的三层BP网络，建立了摩擦焊接主要工艺参数选择的神经网络模型。研究结果表明预测值与试验值吻合良好，为摩擦焊接工艺参数优化，提高焊接质量开辟了新的途径。     

基于改进模糊评价法的铸造工艺质量综合评价

提出了铸造工艺质量模糊综合评价方法。将影响铸造工艺质量的缩孔和缩松、裂纹、气孔、夹砂及夹杂等评价因素当成模糊变量，运用模糊数学理论判别铸造工艺的综合质量的优劣。首先根据隶属函数值进行单因素评价，然后采取权重的形式进行综合评价，使得难以量化的质量评价问题转化成定量的结果。同时，采用最优传递矩阵法对标度判别矩阵进行改进，避免确定权重时的一致性检验。采用匹配矩阵法对评价矩阵进行了改进，以增强评价的分辨率。     

改进无氧铜材的生产工艺

ＴＵＩ无氧铜是纯铜中纯度最高的金属，含铜量大于９９．９７％，在实际生产中无氧铜材成品的含氧量是困扰我厂生产的主要问题，由于加工过程中工艺条件的限制，经常出现部分成品含氧量超标等质量问题，降低了生产成品率，使其生产成本增高，也给用户的使用带来了一定的困难和损失，为此，改进工艺可以提高无氧铜材的成材率，减少不必要的浪费。     

制备块体非晶合金高真空熔炼吸铸工艺装置的改进

指出此前块体非晶合金吸铸工艺制备过程中存在的主要问题,即难以或无法掌控合金熔体温度和吸铸时机,影响制备块体非晶合金的质量和成功率。为此作者对吸铸工艺中重要环节进行了结构和工艺上的改进,从而解决了制备块体非晶合金成功率低这一关键问题。改进后的吸铸制备工艺成功率由原来不足30%提高到了95%以上,取得了显著的效果。     

高性能灰铸铁发动机缸盖生产实践与研究

发动机动力的不断提升使得客户对发动机缸盖的力学性能要求大幅提升.针对客户对缸盖的本体抗拉强度大于320 MPa的需求,进行了高性能灰铸铁材料的研究及生产实践.通过严格控制废钢质量、炉料配比、成分控制、熔化工艺以及孕育过程,能够稳定生产高性能灰铸铁.     

灰铸铁缸体铸件的典型缺陷案例分析(1)

介绍了在开发和生产大众系列汽车发动机缸体过程中,不同铸件出现的水套断芯、铸件表面烧结粘砂、缸孔孔眼打压渗漏等典型缺陷案例,对它们产生的原因进行逐一排查,通过不断改进工艺和更换新材料,深化操作,严控工序质量,使铸件的各种缺陷得到有效控制,最后指出:影响缸体铸件质量的因素较多,应细心探索难以发现的细节,把工艺改进与工艺管理...     

强化生产过程控制提高精铸件质量

分析了国内不锈钢精铸企业与国外的差距,总结了强化生产过程控制,提高精铸件质量的经验.为提高铸件尺寸精度,须从加强批量生产前的试制和批量生产中的过程控制两个方面着手,强化产品工艺设计、严格模具、蜡件、铸件的尺寸检测,在生产过程中严格控制蜡料质量以及射蜡温度、储存蜡件空间的温度、湿度等.为避免铸件表面缺陷,除控制涂料浆的粘度、SiO2含量、pH值外,还应控制型壳面层干燥的湿度并保持温度均匀,碳钢炉料和回炉料须100%抛丸清理.     

从提高铁液质量的角度进行铸造过程控制

从提高铁液质量的角度，通过列举案例的方式说明为了稳定生产出健全的铸件，必须严格控制好原辅材料的选用，熔化处理过程，造型浇注过程等多个环节，以期铸件最终成形之前的铁液为优质纯净的铁液；阐述了通过合理科学的工艺技术改造，可以同时达到既降低综合生产成本又提高铸件质量和成品率的双重目的。     

球墨铸铁箱体铸件的生产

介绍了缓速器箱体铸件的技术要求及技术难点.为确保铸件质量,采用CAE软件对铸件进行凝固模拟分析,严格控制炉料质量和铁液化学成分,采用合理的球化、孕育处理工艺,4件铸件试生产结果显示：铸件表面质量良好,力学性能达到规定要求,铸件超声波探伤和表面着色探伤检测均达到了客户的要求,机械加工后没有发现任何铸造缺陷.     

止回阀设备监造控制要点

介绍了止回阀的分类和工作原理,针对止回阀生产过程中常出现的问题采取增加阀门及零部件标识标记、严格执行焊接工艺和过程控制、对重要部件进行无损检测。结果表明,通过采取这些措施提高了止回阀的生产质量。     

压缩机曲轴铸件水冷金属型铸造工艺

介绍空调压缩机球墨铸铁曲轴水冷金属型铸造工艺,提出了水冷金属型铸造工艺参数的控制范围,认为金属型生产过程中严格控制铁液质量和浇注工艺参数是减少铸造缺陷的有效措施。通过对化学成分、球化处理、随流孕育、铸型涂料、铸件热处理等方法进行了综合技术工艺设计与控制,在消除白口组织、获得珠光体球墨铸铁曲轴方面取得     

CRTSⅢ型轨道板气液联动同步放张器的优化与改进

基于气液联动同步放张器在实际运用中出现的新型放张工艺要求,深入了解现场钢筋放张工艺和放张器实际使用时出现的问题,进行针对性的完善和改进。优化其结构尺寸,克服钢筋或放张器断裂现象;严格控制液压油流过环形间隙的流量和时间,实现缓慢动态同步放张;设计回油单向阀,达到油液迅速自动复位的目的。优化和完善了气液联动同步放张器,并以有限元分析数据为参考,证实了放张器的可行性。     

原铝质量的影响因素

铝电解过程是一个极为复杂的物理化学和电化学过程,电解过程要获得优良的原铝质量,必须严格电解工艺的管理、严格控制电解工艺的技术条件和参数.本文只在对贵州分公司电解铝厂的调研考察基础上,对主要的影响因素开展了研究和分析.     

喂线球化工艺生产铁素体球铁的质量控制

介绍用喂线球化工艺生产优质铸态铁素体球墨铸铁的质量控制要点。喂线速度和长度、包芯线加工质量、铁液处理包、球化处理温度、孕育和入射角等因素都是喂线球化工艺质量控制要点，是决定喂线球化工艺成败的关键，在生产过程中必须严格控制。