直角弯头一模两件锻压成形

对某直角弯头的锻压工艺进行改进,将传统的一模一件锻压改为一模两件锻压,对锻件排列方式、型槽间距、毛坯形状尺寸等进行了设计与计算。采用Deform-3D软件对一模两件锻压成形过程进行模拟仿真,对仿真中的模型构建、参数设置等做了说明,得到成形过程中的载荷-行程曲线和成形结束时的等效应力分布。模拟结果表明,产品在成形过程中能充满型腔,锻造成形过程合理。将仿真中的参数应用于生产实际,通过小批量试制生产,产品完全符合使用要求。实际生产证明:一模两件锻压的生产效率提高了5倍,模具的使用寿命提高近2倍,产品的生产成本节约了8230元/3000件。     

内燃机车滑动叉模锻工艺研究

分析成型滑动叉原工艺的不足，设计新的锻造工艺，将2个锻件叉口处对合，合体锻件变为形状简单、无叉口的长轴类形状，采用整体合锻方式模锻成形，使终锻由原1模1件变为1模2件，解决了原工艺生产中出现的锻造质量问题，可降低锻造成本，为同类锻件的工艺及工装设计提供一定的参考。     

连接法兰反变形模锻法

介绍了采用反变形模锻法优化连接法兰锻模和切边模设计,将锻件变形金属(尤其是难变形部分)的结构、形状和尺寸等进行反变形补偿成形,缩小了锻件难变形区,改善了锻造工艺性,确保了锻件尺寸精度,提高了锻件合格率、锻造效率和锻模使用寿命,降低了锻件成本,达到了优质、高效和低耗的效果,可为其他类模锻件的反变形模锻提供一定的理论参考依据。     

薄煤层液压支架用大型柱窝模锻成形工艺及模具设计

针对薄煤层液压支架上大型、薄壁、高落差、高减重孔类柱窝锻件在锻造成形中易产生错移、球窝面及窝口变形、拔模后截距大、截面积突变明显、成形载荷大、模具寿命低的问题,提出一种新的锻造成形方式。通过采用曲面分模、模具型腔倾斜放置、渐变拔模、减少模具闭合高度等方法,实现了此类型柱窝的锻造成形及顺利出模。结果表明,通过对模具结构、模具材料、热处理硬度的合理设计,可以达到提高锻件质量、减小机械加工余量、减少打击次数、缩短打击时间、提高生产效率、降低生产成本的目的。通过长时间对大型模锻件成形工艺的研究,总结出锻造行业国家标准中没有的大型锻件的工艺参数。     

长轴类锻件锤上模锻工艺及模具设计

<正> 一个锻造厂(车间)的锻压设备条件都是有局限性的,本应在平锻机上锻造的长轴类锻件而无平锻机;有平锻机的,又受公称力的限制难于满足锻件要求。为了开发产品,充分发挥现有设备能力,提高经济效益,我们在模锻锤上立式锻造,加工头部局部镦粗的轴类模锻件和管类模锻件。现选5项如图1给予介绍。     

基于ANSYS、UG的锻造成形仿真分析

采用ANSYS和UG软件,建立锻造成形CAE系统.对两种典型锻造工艺进行了仿真计算,模拟了坯料在锻模内的流动情况.为提高模锻件质量、制定合理的模锻成形工艺和模具设计提供了可靠的理论依据.     

薄壁件锻造成形工艺及数值模拟技术研究

分析了薄壁件的结构特点,对叶片类薄壁件的锻造成形工艺进行了研究;结合企业生产实际,分析了模锻工艺中的精密模锻的特点和方法,简述了叶片精锻件及模锻模具生产流程;介绍了叶片类薄壁件锻造成形数值模拟技术。采用有限元软件Deform-3D,实例模拟和分析了叶片类薄锻件锻造变形过程,详述了该软件的操作流程和分析方法,以期获得变形过程中的材料塑性变形行为、流动规律等,为叶片工艺及结构的参数选择和模具设计提供了参考。     

630公斤空气模锻锤

目前我国对少无切削的轴、套类锻件多采用挤压设备生产,对于较复杂的模锻件,一般采用蒸汽一空气模锻锤进行锻造。就其吨位来说,一吨以下的蒸汽一空气模锻锤还没有。因此,目前小型模锻件的锻造主要在夹板锤、摩     

国产大型锻件的形势与任务

<正>"过去,由于我们的冶炼和锻造技术问题,生产重要大型锻件的成品率不高,投5件大概只能确保2~3件是合格的,现在基本上做到投一件保一件。"近日,我国锻造行业专家蔡墉先生在接受记者受访时说。据了解,我国大型锻件技术水平和生产能力正在快速发展,特别是在冶炼技术、锻造技术等方面取得了较大进步,有力地提高了我国大型锻件的制造能力和锻件质量。     

396柴油机连杆模锻成形工艺研究

以396柴油机连杆为研究对象,针对该连杆在相对打击能量较小的30kN模锻锤上的模锻成形工艺进行分析,比较了396柴油机连杆分别在30kN模锻锤和50kN模锻锤上的模锻成形效果,并对连杆锻模设计的相关内容:模锻工步、预锻热锻件形状、终锻热锻件形状、预锻和终锻的冲孔连皮、压凹连皮以及飞边槽等进行优化设计与实验验证。实验结果表明:连杆锻件合格品率由原94%提高到98%,减少锻造生产周期至少6天/300件,提高模锻效率至少1倍,锻造成本至少降低40%。     

200t级电渣炉的技术特点和产品评价

上海重型机器厂的 2 0 0t级电渣炉 ,是目前世界上最大的电渣炉 ,本文简述了其设备、工艺特点及主要产品性能。指出 ,该 2 0 0t级电渣炉能生产 2 40t重的电渣锭 ,可用于生产 2 0 0t重的大锻件。如果更换成 3 .3m的结晶器 ,则能生产 3 0 0t重的电渣锭 ,可用于生产 2 5 0t重的大锻件。具有参与承制百万千瓦级核电、火电和两千吨级石油裂化加氢反应器锻件的能力     

新型从动锥齿轮坯闭式精锻模设计

介绍了一种实用的从动锥齿轮新型锻模结构。锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构，锻件在一个封闭环形模腔中成形，无飞边，毛坯重量减少5．5％，显著降低了生产成本。     

GH864合金涡轮盘锻造过程中微观组织的数值模拟

为了预测GH864合金φ1250 mm涡轮盘锻造过程中微观组织的演变规律,将微观组织模型加入到模拟软件MSC Super-form中,实现了高温合金塑性变形-传热-微观组织演变的耦合.研究了不同变形工艺参数对涡轮盘组织分布的影响,包括初始变形温度、变形速率、模具预热温度、摩擦系数及保温措施等的影响.结果表明:实际φ12...     

双分型面挤压铸造模设计与应用

借鉴双分型面塑料模结构设计方法,结合挤压铸造模自身特点,优化设计了适合中心浇口进料的双分型面挤压铸造模,此类模具可以实现凝料与直浇道的自动分离,方便取出浇注系统凝料和铸件,得到的铸件组织致密且具有较高尺寸精度。设计的摆钩分型螺钉定距机构可以提供较大拉力拉断浇口,实现模具2个分型面的依次打开。在此基础上探讨了带侧抽芯机构的双分型面挤压铸造模的结构特点和设计要点。     

改善铝合金模锻件低倍流线状态的途径

铝合金模锻件多为受力结构件,对力学性能要求高,其低倍组织的流线对锻件的力学性能影响显著。对模锻件的流线控制是生产中的难点之一。通过对模锻件流线影响的各因素的研究分析,正确的设计锻模、锻件生产工艺方案,从而获得最佳的模锻件低倍流线。     

新型螺旋伞齿轮坯锻模设计

螺旋伞齿轮坯原锻模生产的锻件内孔有纵向飞边,难以去除,妨碍后续加工。给出实用的新型锻模结构。该锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构,锻件在两个凹模形成的的封闭环形模腔中成形。生产的锻件无飞边,料块质量减轻5.5%,显著降低了生产成本。     

新型螺旋伞齿轮坯锻模设计

螺旋伞齿轮坯原锻模生产的锻件内孔有纵向飞边，难以去除，妨碍后续加工。给出实用的新型锻模结构。该锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构，锻件在两个凹模形成的的封闭环形模腔中成形。生产的锻件无飞边，料块质量减轻5．5％。显著降低了生产成本。     

DEFORM-3D软件在叶片锻坯结构形式选取中的应用

在叶片锻造过程中,由于变形量大,锻出的叶片会出现如褶皱、裂纹这样的缺陷。为了提高生产效率,一般要求在螺旋压力机上一次锻造成形。因此,采用合理的毛坯结构形式在最小成形载荷下来获得最低程度的缺陷就显得十分重要。常规用来选择叶片锻坯合理结构形式的方法有诸多缺点,采用有限元方法将会在很大程度上弥补这些不足。     

曲臂锻模设计

通过分析曲臂的结构特点和工艺特性,采用了一坯两件调头锻的工艺方案,详细介绍了曲臂锻模的结构、模具各个结构的具体设计、锻模材料的选取及热处理要求.该模锻工艺每小时可以生产120个锻件,生产效率高且曲臂的锻造精度高.模具增加了切断型槽,可以节省20％的原材料,使锻件的成本降低了15个百分点.     

20CrMoH钢锻件带状组织的消除及其硬度控制

分析了20CrMoH钢锻件带状组织形成的原因及其对力学性能和切削性能的影响；介绍了消除带状组织和控制锻件硬度的等温退火工艺；当加热规范、等温温度一定时，20CrMoH钢锻件的退火硬度主要决定於风温和风冷时间。