基于跑合性能的双圆弧齿轮齿形参数优化设计

通过对双圆弧齿轮达不到理想跑合状态的分析 ,运用了摩擦磨损学原理 ,建立了双圆弧齿轮的跑合数学模型 ,对其进行了接触有限元优化计算 ,使其在保证具有等弯曲强度的条件下 ,获得了优化双圆弧齿轮的齿形参数 ,最后通过双圆弧齿轮跑合性能的对比试验 ,证明优化的齿形参数具有良好的跑合性能。     

圆弧齿线双圆弧齿轮传动

圆弧齿线双圆弧齿轮传动是着眼于线的改进以改善轮齿的啮合特性，并提高承载能力的一种新型齿轮传动。双圆弧齿轮就其齿形特点，具有承载能力高、寿命长及加工简单等优点。但在大量的实际应用中，也体现出其不足之处。本文通过分析双圆弧齿轮的啮合原理及传动特性，提出了这种新型齿轮传动一圆弧齿纷双圆弧齿轮传动。同时阐述了该种齿轮传动设计的基本思想及传动优点。现代工业生产系统相当普遍地使用齿轮装置。因此，齿轮常被视为工业的象征。的确不假，齿轮传动作为一门具有明显产品特征的共性技术，它的发展和成熟无一不和工业产品的发展…     

四圆弧齿廓齿轮的设计及数字化加工

提出了一种四圆弧齿轮(齿廓曲线由4段圆弧组成),有限元分析的初步结果表明,四圆弧齿廓齿轮的承载能力至少比目前普遍使用的双圆弧齿轮高60%以上。还提出了四圆弧齿廓齿轮的数字化加工方法,克服了用滚刀加工带来的齿形误差。     

基于Pro/E双圆弧圆柱齿轮的参数化设计

分析双圆弧圆柱齿轮的齿形结构并计算相关尺寸,先利用Pro/E软件的参数特征建模功能构建基本形体,再切出一个齿槽,最后阵列出其余齿槽,实现双圆弧齿轮的参数化三维设计。并通过修改相关参数的值创建同类的其他齿轮模型,提高了同类产品的设计效率。     

双园弧齿轮滚刀简介

双圆弧齿轮滚刀是应双圆弧齿轮传动新技术的发展而产生的新型刀具,是用来加工双圆弧齿轮的。双圓弧齿轮传动是在单圆弧齿轮传动的基础上发展起来的。双圆弧齿轮的啮合比单圆弧齿轮的啮合多一条啮合线,可以实现多点和多对啮合,比单圆弧齿轮传动重合度大,运转平稳,噪音小。经多年的研究、试验证明:双圆弧的接触强度比单圆弧的承载能力提高40％以上;比渐开线齿轮提高70％～110％。双圆弧齿形设计增大了凹齿齿根厚度,从而比单圆弧齿轮提高了弯曲强度60％～100％;比渐开线齿轮提高了33％式右。由于双圆     

变位齿轮近似画法及其误差分析

一、概述在大家熟知的非变位直齿圆柱齿轮用两段圆弧代替渐开线齿形近似画法的基础上,用等距曲线的原理经过简单的计算,用增大(正变位)或减少(负变位)圆弧半径的方法画变位齿轮的齿形。这种画法计算简单、划线方便并能保证一定的精度。     

矩形花键滚刀双圆弧齿形参数的优化设计

根据平面啮合原理设计矩形花键滚刀时，矩形花键滚刀的法向齿形本应当为工件齿形的共轭齿形(理论齿形)，它是一条平面曲线，但在生产实际中，为了便于滚刀的制造及检验。常常采用拟合圆弧齿形代替理论齿形，这样必然产生误差。有关专家对此进行了大量的分析研究，提出了许多求拟合圆弧的方法，如：最小二乘法、最优取代圆弧法等，但仔细分析这些方法。这些方法都仅仅是在不同程度上减少了滚刀圆弧齿形的拟合误差，提高了滚刀法向齿形的精度，并未考虑滚刀圆弧齿形加出的工件齿形误差。事实证明。滚刀圆弧齿形的拟合误差(即：刀具误差)。与滚刀圆弧齿形加工出的工件齿形误差(即：工件误差)是不相等的，并且工件误差大于刀具误差(见表1)。采用单圆弧优化滚刀法向齿形的圆弧参数，可使工件误差有明显的降低(见表2)。但若不能满足工件齿形误差要求，必须采用双圆弧齿形。本文根据最大误差最小法的基本原理。对矩形花键滚刀法向齿形的双圆弧参数进行优化，求出最优的滚刀双圆弧齿形参数，使滚刀加工出的工件齿形误差最小，并以东方红802型拖拉机第一轴上的花键轴齿形作为计算实例。进行验证。     

双圆弧齿轮跑合性能的对比实验研究

通过双圆弧齿轮的几何参数对跑合性能的影响分析,在保证等强度的前提下,优化选择齿形参数,在封闭式功率流试验台上进行了本设计齿形与GB/T12759-1991齿形的对比实验,该实验结果充分证明了本设计齿形的跑合性能优于GB/T12759-1991齿形。     

渐开线少齿差弯曲强度计算方法的研究

针对渐开线少齿差内齿轮副的弯曲强度计算问题,根据齿轮国家标准计算了短齿复合齿形系数,使用有限元计算了双齿啮合复合齿形系数,2种系数可分别用于单齿受力和双齿啮合的弯曲强度计算。     

基于APDL的双圆弧齿轮精确建模及啮合特性分析

提出一种基于APDL编程技术并通过双圆弧齿轮的齿面方程以及各参数之间的关系建立精确的双圆弧齿轮模型的方法。运用该方法建立的双圆弧齿轮模型,可以避免在三维软件建模再导入有限元软件中,由于软件之间不兼容致使模型精度差的弊端,从而提高了有限元模型的精确性。使对其进行动态接触与啮合特性分析结果更为合理与可信。对圆弧齿轮的参数化设计计算有较好的参考意义,并且为双圆弧齿轮动态特性分析提供了分析依据。     

基于MASTA车床齿轮齿面加载接触分析

基于有限元弹性接触分析理论,利用MASTA有限元软件对某车床齿轮进行了齿面加载接触分析。仿真结果表明:齿轮最大接触应力出现在接触齿轮的齿面中部,齿轮在啮合过程中的接触应力呈现先增大再保持平稳波动后减小的趋势。分析结果显示相互啮合齿轮的齿面接触区域为椭圆形,且受压面的接触应力比受拉面的接触应力要大。     

采煤机摇臂齿轮固热耦合分析与齿廓修形

基于赫兹接触理论建立齿轮啮合力学模型,依据渐开线形成原理推导出滚动距离和滚动角变化规律,以牛顿冷却定律和傅里叶定律为理论基础,结合采煤机摇臂工作特性,对齿轮系统对流换热和摩擦热流量进行计算,在对流换热系数确定中综合考虑齿轮与润滑油,润滑油与箱体内壁,箱体外壁与外界空气的热传递特性,以Blok理论为基础,本体温度为初始温度,分析了齿轮表面闪温和接触温度随滚动距离及滚动角变化规律。采用Romax Design建立了采煤机摇臂齿轮传动系统模型,对惰轮轴齿轮副进行固热耦合分析,基于Romax微观几何修形理论对渐开线齿廓进行修形,分析了齿廓修形对温度场影响。结果表明:齿廓修形消除了赫兹接触应力瞬增现象,最大接触应力减少72 MPa,修形后高温区由齿顶和齿根向齿廓中部移动,改善了轮齿温度分布,最高温度降低31.4℃。为研究采煤机摇臂齿轮传动系统修形及优化提供了理论基础。     

圆柱电磁齿轮传动机理与轮齿结构的研究

基于电磁场原理,研究了圆柱电磁齿轮的结构和传动机理,以及主要结构参数的确定方法。对轮齿的结构形状进行了探讨,并利用ANSYS有限元分析软件对几种不同形状的轮齿进行仿真分析,提出了合理的轮齿结构。     

渐开线圆柱齿轮的动静态精度探讨

基于对齿轮动静态精度研究原理的分析,总结了研究的对象、应用的理论、测量项目上的区别。提出了两者对齿轮传动动态特性中振动、噪音、可靠性、传动效率、寿命等的影响。给出了保证齿轮动态精度应采用相应的齿形修正工艺措施,得出动、静态精度测量方法的相同,提出用于测量静态精度的测量仪器同样可以测量动态精度。     

矿用减速器双压力角弧齿锥齿轮轻量化设计与制造

矿用减速器的结构对整机轻量化影响很大,优化弧齿锥齿轮的结构尺寸能有效减少减速器齿轮、轴承座和箱壳的质量。针对矿用减速器的工作状况,提出在工作齿面采用大压力角,在非工作齿面采用标准压力角的非对称弧齿锥齿轮。对双压力角非对称弧齿锥齿轮的啮合传动原理、齿轮副齿面方程进行了推导,分析非对称设计对工作齿面压力角变化范围的影响,对减速器弧齿锥齿轮齿形进行计算,对比了对称和非对称弧齿锥齿轮主动轮和被动轮。设计并制造了非对称单面刀盘和双面刀盘,加工出双压力角非对称弧齿锥齿轮,通过解析法、有限元法及封闭式齿轮实验台对非对称弧齿锥齿轮承载能力进行计算、仿真和实验。结果表明非对称弧齿锥齿轮轻量化效果明显,轻量化后的非对称弧齿锥齿轮能够替代原减速器对称齿轮。     

啮合式机械无级变速系统的变速原理及内齿轮齿形分析

提出了一种利用活齿传动来实现啮合式机械无级变速的结构。并利用啮合理论推导了此种传动的变速原理。利用共轭齿廓的啮合理论对内齿轮进行了齿形分析。在满足传动平稳性的前提下,给出了实用的内齿轮齿廓曲线。     

弧齿锥齿轮大轮齿顶倒角加工模型的实现

介绍了成型法加工弧齿锥齿轮大轮的加工原理和弧齿锥齿轮大轮齿顶倒角的加工原理,在此基础上详细论述了弧齿锥齿轮大轮齿顶倒角的加工轨迹的计算方法。最后根据齿轮齿顶倒角的加工原理建立了弧齿锥齿轮齿顶倒角机床的运动模型。     

基于MASTA的斜齿轮径向剃齿成形仿真分析

以某斜齿轮为研究对象,分析齿轮剃齿加工成形原理,运用MASTA对斜齿轮剃齿加工成形进行仿真分析。仿真结果表明:在斜齿轮径向剃齿成形加工过程中,剃齿刀做径向进给运动和沿自轴旋转运动,对旋转的加工齿轮进行剃齿加工成形;不同半径、齿宽、齿高下加工斜齿轮和剃齿刀齿面变化不同;剃齿加工成形的斜齿轮形状与设计斜齿轮形状基本一致。该研究为斜齿轮加工成形、成形质量和加工效率的提高提供理论依据。     

基于Pro/E采煤机复合齿廓销轨轮啮合仿真

首先从销轨轮齿廓形成方式入手,阐述了销轨轮的形成原理,结合目前实际使用的销轨轮,提出所改进的销轨轮齿廓,及使用复合齿廓的优点。在此基础上,利用三维软件Pro/E对复合齿廓销轨轮和销排进行建模、装配。最后对复合齿廓销轨轮和销排的啮合进行动态干涉分析。