中氮肥中变系统升温方法改进

分析了中氮肥中变系统升温存在的不足之处，建议增加中变炉入口放空管，在催化剂不需还原的情况下，采用蒸汽预热裂化气的方法，提高中变炉的进气温度，减少中变催化剂温度波动，缩短升温开车时间。     

还原态中变催化剂重新升温方式的改进

介绍还原态中变催化剂新的升温方式，即在蒸汽中配入空气使还原态催化剂部分氧化，以迅速提高催化剂床层温度。与氮气循环升温或煤气中加空气升温方式相比，采用此法可以提前送出合格的中变气，节约开车费用，又可以利用氧化反应烧掉吸附在催化剂表面的炭粒及有机物，使堵塞的催化剂孔隙得以恢复，延长催化剂使用寿命。     

合成氨高变炉单独升温系统的设立及应用

在Ｋｅｌｌｏｇｅ型合成氨装置中，针对其短时停车后，由于－二段炉催化剂床层温降快，而高变床层温降慢，当再次开车系统升温时，造成高变床层温度先降后升，延长了开车时间，增加能耗，同时影响高变催化剂活性，设立了高变单独升温系统，实践证明，效果较好。     

B117—2型中变催化剂升温还原小结

山东恒通化工公司化肥厂现有合成氨设计能力8万t／a的“中低低”变换装置2套，中变炉及低变炉均为Φ800。多年来化肥厂一直采用湖北省荆州市沙隆达煤化工业公司生产的B117型催化剂。2003年2月底大修期间对1。变换系统的中变催化剂进行更换，经过考查论证并结合多年来的实际使用情况，仍选用湖北省荆州市沙隆达煤化工业公司生产的B117—2型催化剂，经过升温还原及生产运行验证，B117—2型催化剂使用效果较好。现对升温还原及生产情况进行小结。     

合成氨装置B113型中变催化剂中毒与再生小结

安阳化学工业集团有限责任公司 175 kt/a 合成氨 ( 联醇) 装置变换系统采用中串低工艺,2019 年 4 月 13 日更换完 B113 型中变催化剂系统开车后,中变炉一段催化剂短时间内活性下降较快,后通过加大汽气比、调整入口气 H₂S 浓度等措施,中变炉一段催化剂活性得以恢复。结合变换系统的工艺流程,详细介绍本炉中变催化剂的装填、升温还原及使用情况,通过对中变催化剂活性下降与恢复的原因进行分析,确认本次事故是中变炉一段催化剂 H₂S 中毒所致。并从事故教训中总结得出,本套合成氨 ( 联醇) 装置中变炉入口气汽气比较低,为避免中变催化剂硫中毒以及低变催化剂反硫化,正常操作时需根据催化剂床层温度及汽气比及时调整入口气 H₂S 含量,在控制好中变炉入口气最低汽气比的同时满足低变催化剂所要求的中变气最低 H₂S 含量,且应时刻关注工艺指标的变化,及时进行操作调整,以保证变换系统的稳定、优质运行。     

450kt/a合成氨装置转化催化剂及高变催化剂升温还原小结

独山子石化塔里木石化分公司450 kt/a合成氨装置2019年12月冬季检修时进行了一段炉转化催化剂及高变炉催化剂的更换工作，2020年春季复工开车过程中，在无H₂(附近厂未复工，无法提供H₂源)的情况下对一段炉转化催化剂和高变催化剂同时进行升温还原，高变催化剂在还原初期出现“热波”现象；综合分析认为，高变催化剂出现“热波”现象的原因为一段炉配原料气后转化催化剂床层温度上升过快，造成高变炉入口气温度上升过快而致高变催化剂床层出现较大的温升。通过熄灭一段炉部分烧嘴并将原料气水碳比由7∶1增大至10∶1以上，其后高变催化剂按照既定方案完成升温还原及放硫工作。此后的本轮生产周期内，通过对一段炉转化催化剂的有效保护，合成氨装置一直是满负荷运行，一段炉转化催化剂活性良好。     

取消中变一预热器利弊分析

原中变一预热器的作用可使从中变炉下段放出的热量与裂化气换热，提高中变炉一段入口温度。国内同类型厂中变系统均有两台预热器，由于原有变换部份和换热部份是为使用铁铬催化剂（B104）设计的，其变换炉入口温度较高，一般为340～360"C，这些高温型催化剂被淘汰后，我厂相继使用了低温型催化剂，如Bll2、B107。由于低温型催化剂低温活性好，反应产生的热量多，go％的催化剂在410～520"C高温范围内运行，受换热系统的限制难以将变换炉入口温度降到比较理想的温度，即30D"C，这样就加快了催化剂的衰老。为了解决这个问题，曾提出把换热器…     

高塔脱硫新工艺

密县化肥工业总公司化肥厂年产2万t合成氨。为了缩短变换触媒升温还原时间，争取有效生产时间，解决以前中低变升温缓慢的问题，1994年度大修后开车期间，采用新工艺，实行两变换炉同时升温，改变了两交叉升温工艺。实践证明，操作稳定，节能显著。1现状分析这次大修变换炉更换新触媒18t，其中中变炉装填15t，低变炉3t；装填老触媒12．5t，其中中变炉装填8t，低变炉装填4．5t。低变触媒选用上海化工研究院SB—3型催化剂，由钻钥系组成，活性组分以氧化物形态存在，活性很低，必须经过硫化转化为硫化物，才显示其高活性；中变是采用河南省化…     

小氮肥厂中变炉下段升温副线的使用

为解决中变炉下段催化剂在还原阶段提温困难而导致还原不彻底的问题,该厂特增设了一条中变炉下段升温副线。具有投资省、效果好、操作方便等优点,还提出了使其效果更佳的办法。     

我厂变换系统改造探讨

我公司变换原采用铁铬催化剂,其起活温度在280°C左右,而钻钥催化剂的起活温度仅160～180℃,这为变换反应节约蒸汽提供了条件。针对我厂煤头8万t／a合成氨变换系统现状,我们决定改换催化剂,并根据原流程存在的问题,提出如下改造方案。1系统改造要点1．1脱碳、粗醇、铜洗、合成均维持原状。中变炉上段铁铬催化剂也维持不变,进口水气比由0.53降至0.33,温度280°C,控制上段出口气体CO≤12．4％,上段出口温度456°C。1．2中变炉下段催化剂改用Co－Mo系耐硫变换催化剂,即实行炉内中串低。低变段进口温度控制为200°C,出口CO含量…     

中变串低变工艺在飞化的应用

平顶山飞行化工公司合成氨净化变换系统自1991年改造以来,节能降耗效果显著,第一炉低变催化剂运行至1998年12月22日进行更换,使用寿命长达7·5 a,第二炉低变催化剂1998年12月运行至今,使用情况良好。1概况合成气净化系统采用“中串低”工艺流程,对原流程没有做大的改动,只在中变后增设降温装置和1台低变炉,降温装置采用两个不锈钢漩涡喷头,在低变炉内上部设置蒸发器(气水分离器),在低变炉进出口安装阀门和低变炉近路阀,在气量低或汽气比高时,甩掉低变炉以保护低变催化剂。中变串低变生产工艺流程如下:压缩三段来气油气分离器小换热器管间中…     

两炉低变催化剂串联升温还原总结与思考

详细介绍云天化首创将两炉低变催化剂串联升温还原的方法,并对两炉催化剂分别同时配氢还原进行分析研究.     

B113型中变催化剂使用小结

一、概况我厂变换工序原设计应用2.05 MPa中温变换工艺,中变炉中采用B112型催化剂。今年2月大修时全部改装B113型催化剂,同时在工艺方面亦进行了改造。改造的主要内容有:(1)中变系统增加了一条冷煤气副线;(2)在中变系统后增加一套低变系统;(3)中变系统甩开燃炉,升温还原改     

用甲醛废锅代替净化加热炉换热器使用小结

2004年2月,我公司三期净化系统更换中变炉催化剂,在对升温还原设备进行例行检查之际,发现加热炉对流段换热列管泄漏严重,其301根Φ57×3·5 mm列管中有一半以上泄漏,已无法进行焊补修复。该加热炉是中变催化剂升温还原必不可少的设备之一,而当时中变炉催化剂已装填完毕,急需进行升温还原。在此情况下,解决的办法有两种:一是重新制作该换热器,估计需12~15 d,这样一来,催化剂升温还原时间会向后推迟,势必严重影响生产;二是用其他类型的换热设备来代替该换热器,以解燃眉之急。我公司最终采用了第二种方法加以解决。1净化加热炉对流段换热器损坏…     

QHB-1型中变催化剂升温还原小结

江西第二化肥厂新系统是以煤为原料 ,年产八万吨合成氨 ,1 .5万吨联醇的中氮厂。采用常压栲胶脱硫 ,2 .1Mpa中变 ,热钾碱法脱碳 ,联醇 ,铜洗精炼流程。新系统 93年 6月投产 ,中变系统设计是饱和热水塔流程 ,燃烧炉加热法循环升温。后来使用一年多 ,由于饱和热水塔腐蚀严重 ,修复较困难 ,而且燃烧炉加热法循环升温操作复杂 ,安全性差 ,故于 94年底对变换系统进行了改造 ,甩掉了饱和热水塔 ,升温系统改为电加热器加热升温 ,电加热器功率为54 0kw。前三炉中变催化剂一直使用衡阳市化工研究所生产的B1 1 2 型中变催化剂。 2 0 0 1年 1 2月第四…     

一氧化碳变换系统阻力升高原因及处理方法

我公司一氧化碳变换系统采用加压中温变换流程,操作压力为1.5～2.2 MPa.催化剂采用B112、B113两种型号的铁铬系中温变换催化剂,中变炉催化剂分上、中、下三段装填.Ⅰ号加变系统中变炉装有B112、B113型催化剂共86 t,Ⅱ号加变系统中变炉共装有B112型催化剂113 t.由于中变炉内催化剂装填量较多,催化剂的破裂、粉化和结块以及杂质的沉积都会引起床层阻力升高,使生产能力降低,并危及生产安全,严重影响生产.     

洛阳氮肥厂中变串低变改全低变前后情况比较

洛阳氮肥厂为设计能力8万t／a的氨厂，其变换工段主要设备为2．8m饱和热水塔，3．2m变换炉。变换炉内分三段分别填装中变催化剂17m3（26t）、23m3（44t）和低变催化剂20m3（18t）。一、二段间采用冷激水串接气体加热器换热降温。二、三段间经换热器和水加热器降温。三段后经水加热器降温，再去热水塔回收热量。该装置自1992年1月开车至1997年4月底。共生产合成氨33万吨，使用中变催化剂6炉（约210t），低变催化剂2炉（约38t），平均吨氨耗中变催化剂0．636kg，低变催化剂0．112kg。吨氨汽耗0．7～0．9t。总汽气比为0．7～0．9。变换工段阻力…     

一氧化碳中温变换催化快速升温还原的探讨

一氧化碳中温变换催化剂(以下简称中变催化剂)是合成原料气生产中最常用和最重要的催化剂之一。长期以来,传统地认为中变催化剂的升温还原需用60—70小时。根据国外对中变催化剂的研究和使用,以及国内一些生产厂的实践,我们认为,只要掌握中变催化剂的升温还原理论,采用适宜的还原条件,就可大大缩短升温还原时间,只需21—25小时即可,     

中变催化剂快速升温还原在我厂的应用

我厂2~#炉中变催化剂在1985年进行快速升温还原,历时30.5小时,其中恒温6小时,有效升温还原时间24.5小时,传统的升温还原一般要50～60小时。因此,大大缩短了还原时间。一、升温还原操作分三个阶段1.过氧阶段:即脱水阶段,以每小时16～30℃/时升温,流速可以加大,以便及时     

低变催化剂的装填与还原

介绍了大型合成氨厂低变炉更换催化剂的过程;论述了催化剂的选型要求和装填方法;阐明了催化剂还原过程中从还原前升温到还原初期、主期及末期的操作步骤和要求。