齿轮双啮误差自动测量系统的研制

这里论述使用该系统测量齿轮,不但可以测量齿轮一周内的齿轮径向综合误差（△F＇i）,也可以测出齿轮的一齿径向综合误差（△F＇i）,充分发挥了齿轮双啮测量应有的优势。该系统即可用于测量齿轮的径向误差,也可以依误差曲线的图形对切齿工艺进行分析。     

安装距可调的锥齿轮副传动误差测量

由于在齿轮副的最佳啮合位置处测量齿轮副的单面啮合可精确得到锥齿轮副的传动误差,本文研究了锥齿轮副最佳安装距的调整方法,并开发了相应的传动误差测控软件。介绍了在最佳安装距位置对锥齿轮副进行单面啮合测量的原理,描述了通过传动误差分析、频谱分析和精度等级评定对传动误差进行评定的方法。利用统计过程控制(SPC)法对锥齿轮副的切向综合总偏差和一齿切向综合偏差进行了工艺评定和过程监控。然后,设计了基于最佳安装距的锥齿轮副传动误差测控软件,完成了对传动误差的实时采集、数据处理和曲线显示,最佳安装距的寻优调整以及测量结果的SPC统计分析。给出了测控软件的类图、顺序图、测试用例和软件界面。最后,实验测量了一对齿轮副在安装距寻优调整前后的传动误差。结果显示,提出的方法和传动误差测控软件可应用于锥齿轮副或面齿轮副的测量。     

一种双啮测量齿轮的设计方法

中模数圆柱齿轮广泛应用于测量齿轮在双啮仪上进行齿轮双面啮合综合误差测量。齿轮的加工误差主要有:径向误差、切向误差、轴向误差和展成面误差。在JB3887—85《渐开线直齿圆柱测量齿轮》中,规定测量齿轮分度圆弧齿厚等πm/2,属于先规定测量齿轮弧齿厚的常规计算方法用这种方法计算的双啮测量齿轮,双啮检验时的啮合角α_0″近似等于刀具原始齿形的齿形角α_0,用这种测量齿轮双啮检验时,不能反映切向误差,因为这时双啮综合测量的过程即     

齿轮副传动误差的动态测量

齿轮副传动误差的动态测量庞景先，高立波，李保安齿轮副的传动误差是指装配好的一对齿轮．在啮合转动足够多的转数内．一个齿轮相对另一个齿轮的实际转角与公称转角之差的总幅度值。它是以分度圆弧长计值、亦称齿轮副的切向综合误差。如果在啮合转动足够多的转数内，一个...     

齿轮检验方面的发展

<正> 一、综合切向误差的测量本文报导了齿轮检验方面的新发展以及各工业部门中单啮综合检验的应用日益增多的原因。综合切向误差(ISO 标准1328的定义)这一测量技术揭示了用普通的齿轮检验法不能确定运动误差。对这一误差的根源结合齿轮不同的制造方法和工艺过程进行了讨论。     

圆柱齿轮切向综合误差和径向综合误差的测量分析与分离方法

有关圆柱齿轮切向综合误差和径向综合误差测量分析的文献资料已累见不鲜,这些测量方法都是基于被测齿轮与理想精确的测量齿轮测出的误差值。但是,这种理想精确的测量齿轮本身具有一定的制造误差,因而不可避免地会影响到对被测齿轮的正确测量与评定。本文介绍了一种既可借助理想精确的测量齿轮,也可直接用一对被测齿轮相互啮合运转,分别测定出一对共轭齿轮的总误差,再运用分离方法,分解出单个齿轮各自的切向综合误差与径向综合误差的测量方法。据我们所知,目前欧州的许多汽车齿轮制造厂家也使用了齿轮成对检验和进行径向综合误差、切向误差分离的方法。此外,本文还探讨了螺旋锥齿轮的切向综合误差和安装锥距与噪声水平的关系。     

径向剃齿刀的齿形设计和修磨

本厂的径向剃齿刀(下称径剃刀)的制造和齿形修形工作,是在国产Y7125磨齿机上进行的,能修磨出剃削圆柱正齿轮直齿向、圆柱正齿轮锥齿同(小锥度齿轮)并且齿形、齿向都作了修形(指设计齿形》的多种径剃刀。对用上述径剃刀成批试剃后的齿轮(m2.5、z24、p30°、a15°、20CrMnTi正火)进行检测,结果表明,除部分工作齿面光洁度不够理想(接近▽7,因刀具质量差)外,齿形、齿向的精度均比采用平行剃齿有较大的提高。主要精度用JB179—83标准的渐开线圆柱齿轮精度考核,切向综合误差(△F_i′)高于5级,切向相邻综合误差(ΔF_i′)高于6级,周节累计误差(△F_p)接近4级,周节偏差(Δf_(pt))接近4级,都达到了较高的剃齿质量水平。单件剃削实际时间为50s,缩短到我厂原剃齿的三分之一。其他各项质量指标也比平行剃齿法稳定。它与传统的平行(轴向)剃齿法比较,有下述优点:     

面齿轮单面啮合测量仪的研制EI北大核心CSCD

采用齿轮单面啮合测量原理,研制出面齿轮传动误差测量仪。仪器采用立卧相结合的结构,主要由基座、精密密珠轴系、光栅测量系统、测控单元构成,解决了正交及偏置齿轮副的装夹、定位及调整问题;采用时钟脉冲细分计数方法采集传动误差数据,提高了测量精度;开发了面齿轮传动误差测控软件,实现了齿轮副传动误差及面齿轮切向综合偏差、齿距偏差、偏心等测量,并具有齿轮误差分析功能,能满足5级精度的面齿轮质量检测要求。     

摆线齿轮精度分析(二)——第Ⅱ、Ⅲ公差组的精度指标及测量方法

传动平稳性、承载均匀性及合理的啮合侧隙是摆线针轮减速器的重要性能指标.根据摆线齿轮结构特点,第II公差组内规定了一齿切向综合公差fi′、一齿径向综合公差fi″、齿距极限偏差±fpt、齿形公差ff等精度项目;第III公差组内规定了齿向公差Fβ及齿轮接触斑点.由于摆线针轮传动不能采用基中心距法获得啮合侧隙,故应规定齿厚极限偏差Es.除齿形误差ff外,Fp、±fpt、Fβ及齿厚E均可利用渐开线齿轮测量仪器及测试方法进行测量.     

正确计算齿轮周节累积误差的测量误差

用相对法测量齿轮周节累积误差有两个计算公式:(δ—测量仪器或方法误差;Z—被测齿数)。究竟哪个公式准确,本文就此问题进行论述。相对法测量齿轮周节累积误差△F_P,属于间接测量方法,即周节累积误差由周节偏差累加起来而求得。因对周节偏差的测量是直接观测△_(?)值,直接观测     

摆线齿轮精度分析(二)——第II、III公差组的精度指标及测量方法

传动平稳性、承载均匀性及合理的啮合侧隙是摆线针轮减速器的重要性能指标。根据摆线齿轮结构特点 ,第II公差组内规定了一齿切向综合公差fi′、一齿径向综合公差fi″、齿距极限偏差±fpt、齿形公差ff 等精度项目 ;第III公差组内规定了齿向公差Fβ 及齿轮接触斑点。由于摆线针轮传动不能采用基中心距法获得啮合侧隙 ,故应规定齿厚极限偏差Es。除齿形误差ff 外 ,Fp、±fpt、Fβ 及齿厚E均可利用渐开线齿轮测量仪器及测试方法进行测量     

偏置距和加工误差对面齿轮传动误差的影响研究

针对准确测量正交面齿轮的传动误差,减小测量过程中面齿轮安装误差对测量结果影响的问题,对既有偏置距又有加工误差的正交面齿轮进行了数学建模,并采用了TCA分析方法,研究了偏置距对带有加工误差的正交面齿轮传动误差及接触轨迹的影响规律,确定了最大偏置距范围。对不同偏置距下的面齿轮传动误差进行了测量实验,得到了一系列传动误差实测曲线及面齿轮一齿切向综合偏差。研究结果表明:面齿轮沿轴向上偏对传动误差影响不大;面齿轮沿轴向下偏时,面齿轮一齿切向综合偏差增大8.086μm;齿轮相对于小齿轮左右偏时,对传动误差无明显影响,面齿轮一齿切向综合偏差偏移量在1μm之内;这一结果对面齿轮传动误差测量中如何减小安装误差对测量结果的影响具有指导意义。     

大斜齿轮螺旋角检测装置的研究

一、概述 齿向误差△Bx是量度齿轮齿面接触精度的重要指标之一。对斜齿轮和人字齿轮的齿向误差,实际上是用齿轮螺旋线的螺旋角误差△Bf来表示的。当机床发生故障、计算错误、操作不当(例如齿坯安装找正、刀具安装、挂轮等方面发生错误)时,加工出来的斜齿轮的螺旋角就达不到要求     

在万工显上测量齿轮截面整体误差

齿轮截面整体误差测量是近年发展起来的一项新技术。通过测量齿轮截面整体误差,可以绘出齿轮截面整体误差曲线。此曲线不仅能反映齿轮各部位的切向综合误差、一齿切向综合误差、齿距偏差、齿距累积误差、齿形误差和基节偏差,而且还能直观地反映出这些误差的相互联系。     

高级工第一层次人员试题 齿轮工工艺学

~、填空题: 一1.滚铣齿轮时,齿面出棱是由于刃磨滚刀时_,滚刀安装__过大以及机床滚刀杆_过大造成的。 2.滚铣齿轮时,齿轮齿圈径向跳动过大的主要原因是工件安装一齿坯_超差,_基准和制造基准不重合。 3.工艺基准可分为_基准,_基准,_基准。 4.滚齿机上换上切向刀架时,切向进给差动运动的作用是切向进刀时,保持滚切分齿运动的原_,从而加工出正确的蜗伦_和_。 5.插削齿轮时,工件的相邻周节误差超差,主要是由于刀架体或工作台分度蜗杆的_过大和精切时__过大所致。 6.弧齿维齿轮铣刀盘公称直径的选择与被加工齿轮的_、._,_、_、_等有关。 7.角度变…     

考虑轴线平行度误差及热变形的齿轮修形设计

以渐开线直齿圆柱齿轮副为研究对象,基于改进的摩擦热量离心抛射扩散模型计算齿面对流换热系数,综合有限元仿真及摩擦生热分析求得齿面热流量,计算了考虑轴线平行度误差的齿轮副本体温度,进而建立热-结构耦合分析模型,研究轴线平行度误差、温度影响下齿轮副的修形量,给出了确定合理齿廓及齿向修形量的方法。结果表明,温度对修形量有一定影响,轴线平行度误差使得齿轮副齿向两端啮入/啮出干涉量不同,存在偏载的齿轮副应按齿廓齿向综合修形方式对齿轮副修形。     

基于LabVIEW的自动齿轮双面啮合检查系统的研制

齿轮双面啮合检查仪是检测齿轮径向综合误差△F"和齿轮一齿径向综合误差△fi"的传统仪器.本文介绍了对该检查仪的计算机改造的原理、硬件电路及软件构成.系统硬件电路主要由电感测微仪、12位A/D转换器TLC2543和单片机STC89C52RD组成,采用RS232与计算机进行串行通讯,上位机采用LabVIEW作为人机界面和数据处理平台,测量数据可显示、存储和分析,以及打印标准的检测报告.该系统使误差测量过程变得简单可靠.     

利用互联网技术实现机械工程图纸的管理

这里论述使用该系统测量齿轮，不但可以测量齿轮一周内的齿轮径向综合误差（△F^ni），也可以测出齿轮的一齿径向综合误差（△F^ni），充分发挥了齿轮双啮测量应有的优势。该系统即可用于测量齿轮的径向误差，也可以依误差曲线的图形对切齿工艺进行分析。     

圆柱齿轮副静态传递误差的变化规律研究

基于一种改进的切片法,实现了含齿面误差时圆柱齿轮副静态传递误差的快速计算。将传递误差分离为齿轮综合变形及综合啮合误差两部分,研究了理想齿轮和含误差齿轮传递误差的变化规律。分析结果表明,理想齿轮副的传递误差与载荷和理论接触线长度相关。在相同载荷条件下,当轴向(或端面)重合度在整数附近时,传递误差波动量最小;而当斜齿轮总重合度在整数附近时,传递误差波动量最大。对有误差齿轮副,不同载荷时的啮合刚度和综合啮合误差曲线均与实际接触线长度曲线基本一致;轻载时影响传递误差的主要因素为齿轮误差,而重载时的主要影响因素为齿轮变形。研究结论可为齿轮系统传递误差及减振设计提供一定的理论指导。     

轴瓦油槽切向收尾加工方法

轴瓦的油槽如大功率柴油机连杆轴瓦油槽,一般收尾处都是按照铣刀圆弧半径自然收尾。为了减少气蚀易于形成油楔得到较好的润滑效果,现将设计成切向收尾或者从对接面切向切入,收尾切出的形式和油槽的加工方法介绍于下。 为了不停机加工出双向切向的目的,我们设计了轴瓦模座,安装在回转工作台上,使对刀时保证刀具的回转中心,与模座的回转中心在铣床工作台纵走或者横走方向在同一直线上。如图所示。 根据模座、轴瓦、刀具的几何尺寸可换算出OO′_1和OO′尺寸。则 O′O′_1=(OO′_1~2-OO′~2)~(1/2)