H13模具钢锻件超声检测缺陷分析

为解决H13模具钢锻件超声检测心部轴向通长密集缺陷超标问题，对锻件进行解剖，利用酸洗、PT、MT、金相及扫描电镜等手段对缺陷进行定性分析，发现锻件心部氢含量高，会在枝晶间元素集聚及碳化物偏析薄弱处释放应力，形成微裂纹，造成锻件超声检测不合格。通过优化电极冶炼浇注、电渣重熔及热处理工艺参数后，后续锻件超声检测合格，从源头上有效解决了H13模具钢锻件质量问题。     

CrMoV钢汽轮机高中压转子锻件典型缺陷分析

针对我公司生产的一支CrMoV合金钢汽轮机高中压整体转子锻件调质后超声检测发现的超标缺陷,采取钻床套棒、缺陷区打断口后,借助光学显微镜宏观断口体视观察及扫描电镜能谱分析等检测手段,并结合锻件冶炼浇注实际工况综合分析,最终确定缺陷性质为Al、Mg的氧化物,夹杂物来源主要是钢水侵蚀的精炼包、中间包工作层耐火砖。     

一种焊缝超声检测缺陷定性方法

针对焊缝超声检测缺陷定性困难,研究了常用探头的声场范围,提出了利用缺陷与规则反射体对应声场范围相比较来判定缺陷性质的方法,以提高缺陷定性的精准度。     

铝合金锻件端面线状缺陷分析与控制

5A06铝合金锻件在加工过程中发现线状缺陷,对此锻件进行缺陷形貌观察以及金相、断口、硬度和成分分析,结合其制造工艺,分析认为:铝锻件端面的线状缺陷为锻造折叠缺陷;此缺陷破坏了铝锻件的金属连续性,降低了铝锻件的承载能力;缺陷应由锻造工艺控制不当所致,形成于冲孔、环锻工序;在铝锻件的出厂检验及到货验收环节,增加超声波检测及上下端面的荧光检查,可以有效地剔除存在此类缺陷的锻件产品。     

会员之窗

<正>中国二重首件AP1000反应堆压力容器锻件用450 t特大型真空钢锭冶炼浇注成功(2011-10-08)10月8日,三门核电AP1000压力容器接管段用450 t特大型真空钢锭在锻造分厂炼钢车间冶炼浇注成功,标志着二重集团公司研制的首件AP1000压力容器锻件"三门核电3#机组AP1000压力容器接管段筒体"正式投料生产。     

带有渣壳的水轮机转子的缺陷分析

<正> 一根经锻造和热处理的Ni-Cr-Mo钢(28NiCrMo4,材料编号1.6513)水斗式水轮机转子精加工时,在叶轮的卸载活塞缸表面上露出了一个8mm大小、类似裂纹的缺陷。这是一根用70t钢锭最底部材料制成的5.5t重大锻件。而且锻件中的这一缺陷,正好指向原钢锭的底部一侧。根根这个情况可以断定为:与渣壳有关的缺陷,在浇注过程中就已经凝固并已经下沉到钢锭的底部。     

AISI8630钢泥浆泵排出缸失效分析及工艺改进

针对AISI8630钢锻件在实际生产中出现的锻造失效问题进行了研究。采用"EAF→LF→VD→铸锭"工艺冶炼AISI8630钢锭,钢锭锻造成泥浆泵锻件,经热处理加工后探伤发现密集性缺陷。通过化学成分、低倍分析和金相显微分析,对产生的缺陷进行分析研究。结果表明:宏观检测受检面有许多裂纹,将裂纹打开,发现断口存在明显的白点缺陷;近裂纹附近有灰色硫化物夹杂,存在明显的组织偏析现象,远离裂纹处的金相组织无明显差异。通过加强冶炼过程控制,对钢锭进行锻前消氢、消应力退火及锻后250℃以下缓冷处理等工艺优化,避免了白点缺陷的形成,并经现场验证得到合格产品。     

核电压力容器用SA-508-3-1钢的冶炼

针对核电压力容器用SA-508-3-1钢的组织与性能特点,分析出冶炼的难点,通过对冶炼工艺的深入研究,提出了采用EBT初炼—LF精炼—真空脱气—真空浇注的冶炼工艺方案,按该工艺方案成功冶炼浇注了核电SA-508-3-1钢锭。经过锻造及热处理等工序后,锻件性能达到核电压力容器锻件要求,并获得国家核安全局认证。     

加氢筒节无损检测缺陷分析与质量改进措施

对筒节无损检测缺陷进行解剖和统计分析,结合数值模拟还原到钢锭位置、冶炼过程分析和现场调查,得出加氢筒节无损检测不合主要是精炼过程钢水不纯净和浇注二次氧化,提出针对性的冶炼工艺改进和加强过程控制措施。措施应用后加氢筒节无损检测质量得到明显提升,可满足用户对高品质筒节锻件的需求。     

大型筒体锻造成形缺陷分析及预防

以大型简体锻造成形工艺为主要研究对象,将大型简体在锻造过程中产生的端面缺陷、内表面缺陷、外表面缺陷、形状缺陷产生原因进行了分析.将生产实际、锻造工艺理论和有限元数值模拟技术相结合,提出合理的预防措施及解决方法,为筒体锻件工艺优化及质量提高起到积极的作用.     

超大型钢锭锻造过程数值模拟及内部缺陷演变规律研究

利用Deform-3D有限元软件对200t级钢锭锻造筒体锻件的成形过程进行有限元数值模拟,研究不同火次及整个锻造过程中锻件的应变分布情况,以及水口端不同位置缺陷的相对位置变化,通过对不同缺陷的位置标定及变形过程的追踪,得到锻件锻造过程中内部缺陷的演变规律。近年来随着我国国民经济的蓬勃发展,能源需求量越来越大,核反应堆设备向大型化、重型化、一体化方向发展已成为一种必然趋势。     

直拉杆臂锻造工艺的分析与模拟

近年来,随着汽车行业的不断发展,汽车零部件种类也在不断增加。对于需要锻造威形的零件来说．传统的锻造工艺设计方法．坯料计算不准确,工艺参数凭经验确定．金属充填型腔的过程不直观等造成的锻件质量缺陷、锻件成本难以控制．常常需要多次试模才能得到合理的毛坯和制坯工艺。     

铸件夹砂缺陷与鼠尾缺陷的异同

夹砂缺陷与鼠尾缺陷同属于铸件的膨胀缺陷,都常见于湿砂型铸件,但两者的形成机理不同,易产生两类缺陷的铸件结构、铸造合金种类、浇注温度等有所不同,为防止两类缺陷的产生,对型砂的性能要求应该不同,对浇注系统的设计要求也宜有所差别。     

汽轮机转子锻造攻关

随着自由锻压力机产品技术要求的逐渐提高,如何保证大型锻件内部质量的锻造课题摆在我们面前。由于大型锻件内部质量要求一般都很严,同时大型锻件使用大钢锭锻造成形,而大钢锭的内部由于冶炼、浇铸及结晶等产生的夹杂、缩孔、气泡、偏析和树状结晶组织等缺陷较多,给大型锻件锻造带来很大困难。火电转子就是锻件内部质量要求非常严格的锻件。采...     

大型轴类锻件产生小当量超声波探伤密集缺陷的原因及改善途径

通过解剖发电机转子等大型轴类锻件,确认了锻件内部小当量超声波探伤密集缺陷的实质和产生原因。应用新的锻造工艺理论,根据生产锻件质量统计,确定只有控制砧宽比、料宽比、镦粗高径比、加热温度、变形量、应力状态等工艺参数锻造生产,才能提高轴类锻件质量。     

1000MW标准电机转子锻造技术研究

1000 MW标准电机转子锻件技术条件要求高,锻造技术复杂,需要制定合理的冶炼工艺、锻造工艺和热处理工艺,避免中心疏松、缩孔和微裂纹等小当量密集缺陷,以满足转子锻件的技术要求。     

碳锰钢中MnS夹杂物的控制及应用实践

通过对多个有超标缺陷的碳锰钢轴锻件进行解剖分析,断定缺陷是由以MnS为主的非金属夹杂物造成的。研究冶炼工艺、浇注方式,优化工艺方案后,锻件超声检测合格率大幅提高,锻件内部纯净度改进明显。     

提高大锻件质量的某些方法

长期生产的实践证明,大锻件的质量好坏与钢锭的质量优劣有着密切的关系。由于在冶炼与铸锭过程中,钢锭组织产生偏析、孔隙、疏松及杂质聚集等缺陷,随着钢锭重量及尺寸的增加,钢锭中的这些固有缺陷也愈严重,这就使锻造焊合内部缺陷,改善钢     

信息动态

<正>中国二重首件AP1000反应堆压力容器锻件用450 t特大型真空钢锭冶炼浇注成功(2011-10-08)10月8日,三门核电AP1000压力容器接管段用450t特大型真空钢锭在锻造分厂炼     

20MnMo管板锻件缺陷分析及锻造工艺改进

针对20MnMo管板锻件锻造工艺复杂,容易产生缺陷的特点,分析研究了造成20MnMo管板锻件缺陷的主要原因.通过改进原锻造工艺来控制夹杂物的外貌和减少夹杂性裂纹,从而提高20MnMo管板锻件的质量.