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薄壁特大型轴承套圈因在高速磨削时内部蓄热大,经一定时间它就会崩裂。其原因是目前还没能掌握工件表面质量及其受热影响区深度并按此参数控制磨削过程的控制系统。 VSE125CT型立式圆磨床较好地解决了特大型轴承套圈磨削时存在的问题。 相似文献
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机床的总体布局是从机床的全局来研究和解决问题的,它直接影响机床的性能和质量。它是在新产品设计中首先碰到和必须解决的问题。由于机床总体布局所要考虑的问题比较广泛:小到电气操纵面板的布置,大到整个机床主要运动部件的安排,主机和各 相似文献
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赵德贵 《机械工人(冷加工)》1974,(9)
M8861磨床是加工轴承内滚道的半自动机床,过去靠手工上下料,劳动强度大,每人只能看一台。我厂一成品车间三结合革新小组发扬了自力更生、艰苦奋斗的革命精神,自己动手,制成了机械手,实现了自动上下料。在此基础上又将2台M8861磨床联成粗、细磨机组联线,从而减轻了体力劳动、节省了人力,做到了一人双机,并大大减少了工序间的搬运量。 M8861粗细磨床共两台,均采用电磁无心卡具。附图系M8861机组联线第一台机床执行机构(与第二台相同)示意图。所有机件均在导 相似文献
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特大型轴承套圈滚道精加工主动测量装置 总被引：2，自引：0，他引：2
制约特大型轴承生产发展和制造水平提高的关键技术是特大型轴承套圈滚道加工精度测量与控制技术。文中就特大型轴承套圈滚道精加工的精度测量与质量控制作实质性探讨，设计套圈外径尺寸为500～1600mm的滚道精加工主动测量装置及其加工找正机构。并对设计原理、测量精度与误差进行分析。附图4幅，参考文献9篇。 相似文献
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刘玉民 《精密制造与自动化》1989,(4):66-72
一、前言双端面磨床在轴承加工行业中已普遍采用,主要应用双端面磨床同时加工轴承套圈的两个端面,并且它的使用范围越来越广泛,其加工原理如图1所示。 相似文献
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轴承套圈磨床是指用于磨削轴承内圈沟(滚)道、内径和轴承外圈沟(滚)道的专用磨床;根据其磨削类型,又可分为轴承套圈外圆磨床和轴承套圈内圆磨床。轴承套圈的磨削加工经历了使用不同加工方式的几个历史阶段。40年代以前,采用普通内圆磨床磨削套圈内径,用摇摆式磨床磨削内、外套圈沟道,这种生产方式效率低,精度差。50年代,开始逐步发展了切入式的轴承专用内圆 相似文献
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利用数控器件对内圆磨床3MZW205进行了改造，使机床的主动测量系统与控制系统融为一体，提高了机床的稳定性和操控性。 相似文献
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特大型薄壁轴承由于直径大且套圈壁厚较薄,加工比较困难。针对特大型薄壁轴承加工中经常出现的问题,采取了相应改进措施,达到了良好的效果。 相似文献
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武杰 《精密制造与自动化》1994,(3)
3MZ2010型自动轴承套圈内圆磨床能自动磨削轴承内圈的内圆,加工轴承等级为G-D级,适用于大批量生产。机床的主要技术参数如下磨削工件孔径(mm)40～100最大工件宽度(mm)40最大工件外径(mm)125床头箱回转角度(°)±2°工件转速(r/min)500～1800(有级)工作台最大行程(mm)180工作台最高速度(m/mm)12工作台最大振荡频率(在双振幅1.6mm时)”600床头最大快跳量(mm)8床头最大移动距离(mm)励机床的主要特点:1.机床采用砂轮线速度为60m人的高速切入磨削,由于砂轮速度高,大大提高了磨削质量和生产率。2.机床采用可编程序控制器加位置模块控制,动作循环… 相似文献
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一、基本情况 特大型轴承套圈毛坯生产,国内一直沿用锻棒压坯的方法,存在着占用锻压能力、加工程序复杂、往返运输不便、表面质量不好、金属消耗太大、成本太高等问题。为了改变这种落后状况,洛阳轴承厂于1972年同马钢商定,在环形轧机上直接用圆型钢锭辗压特大型轴承套圈毛坯。 经过两次试验,洛阳轴承厂对试验产品进行了技术鉴定;双方共同到大港油田进行了轴承使用情况调查。使用结果表明:轧制毛坯的冶金质量基本上达到现行YB9-68 相似文献
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分析了影响精密微型轴承磨床加工范围的因素，论述了扩大磨床加工范围的技术可行性，并通过技术改造的实例，介绍了在不改变机床现有配置的前提下，扩大其加工范围，为品种较多、批量不大、精度较高而设备条件相对不足的精密微型轴承生产单元提供了一种经济实用的解决方法。 相似文献
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非对称截面轴承在双端面磨床加工时,会经常出现外观质量差、扫边等质量问题,采用砂轮二次修整等措施,有效消除了不利因素的影响,提高了产品质量。 相似文献