多次进给车削内螺纹动力头

一、前言:在组合机床及自动线上进行螺纹加工时,对于小直径螺纹,通常采用一次攻丝或套丝而成,若螺纹直径较大,余量又多时,可采用行星铣削方法,如果采用车削法加工,将余量分散,多次进给而成更为合适。本文介绍一种机械传动、液压电气控制的肉螺纹车削动力头,对大直径螺纹进行车削加工,能实现不停车变速、换向、主轴正转工作进给,反转快速退回,以及多次进退刀的     

气压进给油液阻尼动力头设计

一、引言在机械加工大批量生产中,经常需要设计组合机床。组合机床中,动力头又是重要的关键性部件。目前,组合机床的动力头已有标准,设计组合机床时,只要根据所加工零件的具体情况及加工要求,确定切削用量     

带差动进给机构的动力头

我厂在生产 Z 4013 A台式钻床过程中,为提高产品质量和生产效率,设计制造了图1所示的带齿轮差动机构的动力头。其工作原理是:电动机起动,通过齿轮13、12、11和4驱动螺套5旋转;同时,经超越离合器10传动齿轮8,再经由齿轮3驱动主轴1旋转(此时超越离合器9处于打滑状态)。此时与主轴     

气压进给油液阻尼动力头设计

<正> 一、引言在机械加工大批量生产中,经常需要设计组合机床。组合机床中,动力头又是重要的关键性部件。目前,组合机床的动力头已有标准,设计组合机床时,只要根据所加工零件的具体情况及加工要求,确定切削用量并计算所需功率,按标准选用即可。但是有时由于被加工零件的条件所限,不能选用标准动力头时,就需要设计非标准动力头。例如,我们在设计《130》左右纵梁群孔加工线时,就碰到了上述情况。被加工零件的示意简图见图一:     

内螺纹镗头

对于某些无法在车床上加工的内螺纹,可在铣床或镗床上,用内螺纹镗头加工。内螺纹镗头的结构及工作原理如图所示。在机床导轨或台面上装一靠铁,用以固定拨杆20。当插销机构12的插销插入连接平盘13的孔内时,由于拨杆20固定,螺母8不能转动。刀架轴2通过柱销3使之旋转,并以螺旋付螺距作轴向移动。若在滑动刀架15上紧固一刀杆16与螺纹刀头,就可按所选螺旋付螺距加工内螺纹。     

细长多头内螺纹的车削

一、零件结构及其功能 图1所示为带细长多头内螺纹的精密导套,用于精密钻、扩、铰刀具的导向,借助左右螺旋槽,控制从中间空刀槽4个径向孔进入的切削液,只能流向刀具前端切削处。国外原设计内螺纹部分为硬质合金压制成形,目的一是具有高硬度而耐磨,二是工艺性好,     

简单的自动倒顺进给动力头

为了加工新4105型柴油机主油道孔(孔径16,孔长1602),我们自行设计了采用差动原理的自驱式机械动力头。用特制的加长钻头,能一次钻削成功,无需中问退屑。74年投产以来,实践证明其操作简便,结构紧凑,制造容易,对于使用、保养、维修的技术水平要求不高。快进、工进和快退,整个过程只需要操纵一个手柄。一般的机械动力头需要一个快进和快退电     

大型多头内螺纹车削装置

1982年我厂承接300吨摩擦压力机大螺母加工任务,大螺母的尺寸,形状及技术要求见图1。对于这种特殊的大螺母,在普通机床上没有专用刀具和夹具是无法加工的,因此我厂设计和制作了大型多头内螺纹车夹具和刀具,在普通C630车床上顺利地完成螺母加工。经生产验证,该车夹具和刀具操作简便,车削平稳,加工质量和生产效率都有很大提高。大型多头内螺纹车夹具和刀具见图2,其主要是由刀排,导排和夹具二部分组成。     

车削内螺纹用的辅助支承

在车床上加工外径为630mm、螺纹规格为Tr400×240/3的大型螺母时,由于刀具系统的振动得不到控制,螺纹工作表面粗糙度以及螺距、牙形、中径等误差满足不了螺母的使用性能。为此,我们设计了辅助支承筒。     

内螺纹车削颤振的稳定性分析

通过综合考虑振型耦合颤振效应、再生颤振效应和摩擦型颤振效应等3方面的主要因素,建立了基于这3个方面因素的动力学模型,分析了刚度主轴与切削法方向夹角、摩擦角对颤振的影响规律,找到了能够避开大、小刚度主轴相近的内螺纹车削的刀杆截面。     

逆运动法车削梯形内螺纹

介绍了一种采用逆运动法，在车床上车削梯形内螺纹的方法。     

车削内螺纹的防振刀杆

在加工C620车床开合螺母时,由于内孔小、刀杆细、螺纹长,而铸铜材料脆性大,切削时易产生振动和让刀现象,使螺纹表面产生很大波纹,螺纹中径也产生锥度。改变刀具角度未取得良好效果,而采用此防振刀杆后,获得满意的加工质量。     

盲孔内螺纹车削与刀具的改进

1.问题的产生如图1所示为笔者在工作中遇到的一种工件的局部图形,材料：45钢（调质处理）,使用CA6140型车床进行加工。该工件加工中的难题是解决内螺纹的加工质量和加工效率问题。     

高速车削盲孔内螺纹自动退刀杆

盲孔内螺纹加工,通常采用下列两种方法: (1)用螺絲攻攻制。但是螺絲攻退出时,会出现“带刀”现象,使螺纹中径成双线,影响螺纹光洁度。且攻制时铁屑不易排出,影响正常的切削,有时甚至使螺絲攻折断。 (2)用高速钢或硬质合金内螺絲刀车制。前者效率较低;后者切削效率较高,但由于车头转速较高,带来一些具体问题,如:退刀时很紧张,容易发生“崩刀”、螺纹“车长”、“车短”,从而增加有效螺纹及无效螺纹间的距离,这些阻碍了高速车削螺纹的普遍采用。为高速车削螺纹创造条件,必须采取下列措施:     

车削内螺纹误差分析与补偿措施

叙述了车削内螺纹时出现的一种异常现象以及产生异常现象的原因，详细分析了螺距，牙型半角，中径等误差的产生，及其计算方法和对联结件可万籁 的影响，并的偿措施。     

大径变化的内螺纹车削装置

我厂成批生产的GP-47型谷物膨化机上的螺旋外套(如图1),其内螺纹为一双头左旋方牙螺纹,螺纹的小径d=47mm,大径D是由两段圆柱体(φ48mm和φ52mm)和一段圆锥体所组成,由于该零件内螺纹大径D是变化的,给加工带来了困难。过去我们曾在立式铣床上加装专用铣削装置采用分段加工,但是对     

用双向进给法车削长锥面

锥面长度在车床小刀架行程范围内,可扳动小刀架角度直接车削。锥面长度超过小刀架行程时,可采用调偏尾座和大拖板纵向进给车削,或者采用靠模(仿形)加工。伹是,在重型机床上,调偏尾座会使顶针与中心孔的接触情况变坏,加之工件较重,造成装夹刚度不够,引起车削振动,直接影响加工质量。因此,在有双向进给的重型车床上,一般宜采用双向进给法加工长锥面。一、加工方法及参数计算     

基于车削路径实现钻杆内螺纹断屑加工

在分析钻杆接头内螺纹加工技术及带状车屑形成机理的基础上,提出了改变车削路径实现钻杆接头内螺纹加工过程中自动断屑的方法。该方法是在车削过程中改变车刀的行进路径,进而改变背吃刀量的大小,当背吃刀量为0时,车屑形成条件不足,发生断离。试验采用外直螺纹断屑研究到外锥螺纹断屑研究,最后对内锥螺纹断屑研究循序渐进的流程。现场试验结果表明,三种螺纹车屑均呈C型或长螺旋状,断屑效果良好,质量检测合格,该方法可以实现钻杆接头内螺纹加工过程中自动断屑。     

切向进给车削曲轴颈的装置

附图所示为苏联研制出的一种用切向进给方法车削曲轴颈的装置(作者发明证书1484446),刀具沿着工件圆周切线方向进刀。由于切削刃与工件轴线侦斜一个偏角φ,因此切削刃在切削时是逐渐切入和切离工