椭圆形弯曲件的回弹控制

分析了椭圆形弯曲件产生回弹的原因,阐述了减少弯曲回弹的措施,并通过计算设计出了相应的弯曲模结构,此模具结构生产出了合格零件,可为类似零件的成形提供参考。     

控制弯曲件回弹值的措施

<正> 弯曲件一般来说模具结构比较简单,但是弯曲件的精度除直接受模具工作部分尺寸影响外,准确的计算回弹值对正确设计模具是必要的。由于影响回弹的因素很多(材料的机械性能、材料的相对厚度、凸凹模的间     

U形弯曲件的回弹控制及模具结构

Ｕ形弯曲件的回弹是弯曲工艺研究的重要课题，此文分析引起弯曲有关因素入手，提出了控制回弹的措施和相应的结构及其参数。     

钢管弯曲回弹的控制

<正> 图1所示零件是拖拉机上的“座椅圈”。过去生产的工艺路线是:断料—一弯大弯——分别压小弯。其中弯大弯R207是用手扳卷挠法来成形,其劳动强度大,生产率低。也曾用一般压弯模,在400吨油压机上试压过,因回弹变形相当大,无法使用。分析其原因为:     

大相对弯曲半径弯曲件回弹的试验研究

针对具体工件对相对弯曲半径Ｒ０／ｔ＝１６０左右弯曲件的回弹进行了试验研究,分析了有关加弹（Ｒ０／ｔ≥１０）计算和图表对相对弯曲半径很大时的适用程度,瓶 生产过程中的实测值进行了比较。     

6014铝合金U形件弯曲回弹

为了控制并减小6014铝合金U形件冲压过程中的回弹现象、提高成形件的强度和力学性能,对6014铝合金试样进行了弯曲实验,对弯曲后的试样进行时效处理并对其进行分析。弯曲实验研究了板料初始温度、模具工作温度、压边力、弯曲后保压时间4个工艺参数对回弹的影响。实验结果表明,影响回弹的主要因素是成形过程中的板料初始温度和模具工作温度,温度越高,回弹越小。通过逐步回归分析得到回弹量θ和板料初始温度T_1、模具工作温度T_2的关系为θ=5.52206-0.00832T_1-0.00231T_2。分析发现,热冲压成形试样与常温成形试样的硬度相差不大,均与原始板材T4态相近。经过时效处理后,热冲压与常温成形试样的硬度均有提高,但前者的提高幅度更大,经过热冲压-时效处理的成形件的强度更高。热冲压-时效后的成形件的力学性能相比于T4态板材稍有降低。     

弯曲件成形回弹的研究与分析

金属板材在外力作用下产生弯曲的总变形,由塑性变形和弹性变形两部分组成。当弯曲结束后．外力去除．塑性变形就会留存下来,弹性变形完全消失。弯曲变形区外侧因弹性恢复而伸长．就会产生弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与工件相应尺寸不一致的现象．这种现象称为弯曲件的弹性回弹。回弹是弯曲成形时常见的现象．但也是弯曲件生产过程中不易解决的棘手问题。     

弯曲U形件的回弹补偿方法

弯曲U形件的最常用回弹补偿方法是将弯曲角大于给定角,即增大一回弹角。依靠多弯一个回弹时的回弹补偿方法有下列几种。即修正凸模工作面间的α角;在凸模端面上做成圆弧形内凹;先由凸模运动弯曲冲件的中部,然后在最终弯曲工序中校直;弯曲并在过程最终阶段靠凹模向凸模方向移动而挤压冲件两直边;在凸模运动方向弯曲冲件的中心部分,然后在过程最终阶段校直。上述各种方法在某种程度上可以补偿回弹,但要作大量的调整工作。若材料的机械性能     

弯曲型件冲压回弹的快速模拟

提出采用一步逆成形有限元法和静力隐式有限元法相结合的弯曲型件拉延回弹的快速混合模拟方法,数值模拟弯曲型板材的成形与卸载回弹全过程。模拟了Numisheet 2002的标准考题之一“无约束圆柱弯曲成形”的卸载回弹过程,并与实验结果进行了比较;预示了货车纵梁的冲压成形过程和脱模卸载回弹过程,回弹模拟后将纵梁6个关键截面的口宽与实测值进行了比较,比较结果说明,快速混合回弹数值模拟方法对弯曲成形卸载回弹预示是快速、准确和有效的。     

几种弯曲件回弹的解决方法

主要介绍了几种典型易回弹零件产生回弹的原因，分析了从模具结构方面解决回弹的方法。     

分析并解决汽车弯曲件的回弹

主要介绍了几种典型的汽车弯曲件产生回弹的原因，从模具结构及工艺分析上入手，解决回弹问题。     

V型弯曲件回弹规律的有限元分析

以V型件弯曲和回弹过程为分析研究对象，通过对V型件弯曲及回弹过程的有限元数值模拟，分析获得了成形参数对V型件弯曲回弹的影响规律。结果表明：回弹角随弯曲角及材料的硬化系数的增大而增大，随材料的变形程度及硬化指数的增大而减小。     

应用压印工艺控制弯曲回弹

在精密成型中,弯曲后的回弹是造成工件尺寸、位置和形状精度不合格的主要原因之一。在内圆角处施加压印是广泛应用在精密级进模中控制回弹的一种有效方法。针对某一特定产品,通过数值模拟的方法探讨了压印工艺中的两个重要参数(压印深度和压印宽度)对回弹的影响,并分析了其原因。     

U形件弯曲影响回弹因素模拟分析

板材在弯曲过程中存在的最突出的问题是弯曲回弹难以精确控制.弯曲卸载后产生的回弹,使弯曲件的形状和尺寸与模具工作部分的形状和尺寸不符.弯曲件的最后形状与整个变形过程有关,模具几何参数、材料性能参数等都会对回弹产生很大影响.在板材弯曲成形智能化控制系统中,准确确定实时识别和预测模型的输入、输出参数是弯曲智能化控制的成功与否以及回弹控制精度高低的关键.本文采用Ls-dyna软件,对U形件弯曲影响回弹的因素进行了分析,得出了影响回弹规律的主要因素.为U形件弯曲智能化控制神经网络参数识别及预测模型输入、输出参数的选择提供依据.     

汽车覆盖件回弹控制研究

针对汽车覆盖件冲压成形过程的回弹问题,介绍了汽车覆盖件回弹产生机理及影响因素。以某车型翼子板为例,针对翼子板回弹问题提出了拉深过程采用变压边力的方法,在成形初期采用小压边力而在成形后期采用大压边力的拉深工艺,使板料由弹塑性变形转变为纯塑性变形;同时利用AutoForm预测制件的回弹量并在拉深模特征拐角处分别进行3°与1°的模具零件型面补偿。试验结果表明,通过采取上述措施,翼子板回弹现象消除,制件合格率由88.2%提升至92.6%,该方法可为汽车覆盖件冲模设计提供参考。     

多曲率件厚度对弯曲回弹的影响研究

通过数据对比,说明了板料中性层内移对回弹的影响,基于多曲率件建立有限元模型,得出板料厚度内应力、应变分布以及卸载前后板料厚度方向上的应力分布对比。通过实验验证了板料厚度对回弹的影响,实验结果与理论分析一致。     

基于Dynaform的V形件弯曲回弹数值分析

针对板料成形过程中的回弹现象,采用Dynaform软件对回弹过程进行数值模拟分析,提出了一种可以减小金属冲压过程中回弹的工艺方案,并采用正交试验法从摩擦系数、板料厚度、压边力和凹凸模间隙等方面进行回弹的仿真计算,通过四因素三水平的正交试验对各回弹影响因素进行分析,找出了各因素对回弹影响的规律。模拟结果表明,随着压边力的增大,V形件的回弹量相应减小;随着凸凹模间隙增大,回弹角呈递增趋势;在摩擦润滑条件较差的情况下回弹量较小;板料厚度的变化也会对回弹产生影响。     

校正力对V形件弯曲回弹的影响

利用数值模拟方法,对V形件弯曲及卸载回弹过程进行了模拟,得到了校正力对回弹的影响规律。表明校正力的增加对回弹有很好的控制作用,但随着校正力的增加,会出现负回弹现象。进行了一系列V形件弯曲实验,并将弯曲实验的结果与数值模拟的结果进行了对比,对比结果表明,模拟值与实验值吻合良好,利用数值模拟方法可以有效地预测弯曲成形的回弹量。     

基于Dynaform的L形件弯曲回弹有限元分析

以L形件为研究对象,根据板料成形特点及回弹规律,利用Dynaform软件对L形件冲压成形进行了回弹仿真试验。依据回弹仿真试验结果,用正交试验法对冲压参数凸凹模圆角半径、板材厚度、压边力和摩擦系数与L形件冲压回弹之间的关系进行了分析。结果显示,凸凹模圆角半径、板材厚度、摩擦系数对L形件的冲压回弹有显著影响。当弯曲工艺参数处于合理范围内时,L形冲压件回弹量随凸凹模圆角半径增大而增大;随板料厚度的增大而越小;随摩擦系数和压边力的增大,回弹角先增后减。