真空消失模铸造低合金余热淬火马氏体球墨铸铁磨球

介绍了采用真空消失模铸造（EPC）低合金余热淬火马氏体球墨铸铁窘球的工艺、窘球的组织、力学性能、生产成本以及使用性能，并与采用金属型铸造的相同材质的磨球进行了对比。工业实验表明：采用真空消失模铸造的低合金余热淬火马氏体球墨铸铁磨球的耐磨性约是采用金属型铸造的低铬铸铁磨球的2倍。     

消失模铸造在球墨铸铁铸件生产上的应用

总结了消失模铸造球墨铸铁铸件的生产经验，提出了消失模铸造球墨铸铁铸件控制的主要工艺参数。     

球墨铸铁固定座的消失模铸造工艺

总结了消失模铸造球墨铸铁固定座铸件的研制经验,提出了消失模铸造球墨铸铁QT500-8铸件控制的造型工艺、铸造工艺、化学成分和熔炼工艺等主要工艺参数.经金相组织和力学性能检验,达到用户质量要求.     

特大型球墨铸铁磨盘的铸造工艺

分别从铸型工艺、浇注系统、冷铁方案、冒口的设计、浇注工艺与产品的试制等方面,介绍了厚断面特大型球墨铸铁磨盘的试制过程.通过理论值计算与MAGMA软件模拟完善了铸造工艺,降低产品的开发风险,从而成功试制了特大型球墨铸铁磨盘.     

余热正火生产曲轴工艺实践

简要分析余热正火时曲轴基体组织及力学性能的影响，实现生产中在850℃开箱，并经吹风喷雾强制冷却，可获得80％以上的珠光体基体铸件，同时提高综合力学性能。     

马氏体基球墨铸铁磨球的余热淬火工艺分析

马氏体基球墨铸铁磨球一般采用砂型（或金属型）铸造成形后,再重新加热进行淬火。若采用余热淬火可大大降低磨球的成本。本文从理论上对该类磨球的余热淬火工艺进行了分析,提出了实现余热淬火所需要的成分及工艺条件,并对影响余热淬火效果的主要因素进行了分析。同时,对采用余热淬火生产磨球时的常见组织和性能缺陷产生原因也进行了简单分析,并且提出了有效防止措施。     

合金渗碳钢件锻造余热等温正火原理研究

研究了常用渗碳钢利用锻造余热正火过程中可能出现的不良显微组织以及它们在重行加热时的粗大晶粒遗传性，阐述了控制停锻后冷却速度和温度使钢件在冷却时不发生相变，而在等温时形成要求的α＋Ｐ组织及硬度的锻热正火工艺原理，为这种新工艺的实际应用提供了理论依据。     

一种球墨铸铁等温正火工艺

对一种球墨铸铁铸件进行了等温正火处理,分析了其不同等温正火工艺下的布氏硬度和显微组织。结果表明,等温温度一定时,随着正火加热温度的升高,硬度随之升高,当正火加热温度一定时,随着等温温度提高,硬度逐渐降低。加热温度为900 ℃、等温温度为650 ℃处理后球铁铸件的显微组织为大量珠光体（>85%）和少量铁素体,硬度较高（375~380 HB）;正火温度较低（850 ℃）、等温温度较高（700 ℃）时的显微组织为大量的游离铁素体（>60%）和少量珠光体,硬度较低（200~205 HB）。根据试验结果提出了一种较为合理的球墨铸铁等温正火工艺。     

小型球墨铸铁曲轴的铸造

本文介绍了小型球墨铸铁曲轴的铸造技术。     

船用球墨铸铁活塞环的铸造技术

介绍了铸态球铁活塞环的化学成分和熔炼工艺。     

球墨铸铁正火时不同冷却速度对组织及机械性能的影响

本文研究了不同断面球墨铸铁件加热和冷却的温度场,并定性地描述断面太小、冷却速度和基体组织、机械性能的关系曲线,据此揭示了取消保温、强化冷却的快速正火工艺。     

圆筒形球铁件铸造工艺的改进

以往，我厂对圆筒形球铁铸件采用顶部设置大冒口的立流方案，如国1所示。结果是在冒日根部与铸件相接处产生严重的缩孔（松）缺陷。另外，原工艺中冒口直接与铸件相交所形成的接触热节，远大于铸件原来的几何热节，如图2所示。因此，冒口补缩量也就相对增大。同时，分层浇注时的高温铁水通过冒口预充填型胶和补缩铸件产生的“流通效应”，致使冒口颈处铁水温度相应偏高。综合作用的结果：铸件与冒口预接触处铁水凝固速度最慢，最后在冒口颈处形成缩孔（松）缺陷。对圆筒形球铁件重新进行工艺设计，以空心管为例，其材质为球铁420－10，单重…     

球墨铸铁曲轴的铸造及热处理工艺

针对高性能球墨铸铁曲轴整体对开、平面分型工艺易出现夹砂、气孔等铸造缺陷的问题,重新设计了铸造工艺,采用曲面分型,配以凸凹模板,设计了无芯铸造曲轴分型工艺,简化了操作工序,避免了夹砂、气孔等铸造缺陷的产生,降低了生产成本.为使铸件组织均匀,研制出了曲轴自动连续冷却生产线以及悬挂式旋转风雾冷却装置,均匀冷却后工件的热应力和组织应力分布均匀,减少了工件变形,提高了曲轴的质量,改善了曲轴的性能,实现了多缸曲轴的批量稳定生产.     

球墨铸铁箱体铸件的生产

介绍了缓速器箱体铸件的技术要求及技术难点.为确保铸件质量,采用CAE软件对铸件进行凝固模拟分析,严格控制炉料质量和铁液化学成分,采用合理的球化、孕育处理工艺,4件铸件试生产结果显示：铸件表面质量良好,力学性能达到规定要求,铸件超声波探伤和表面着色探伤检测均达到了客户的要求,机械加工后没有发现任何铸造缺陷.     

球墨铸铁行走轮的低温正火工艺

对一种Cu微合金化球墨铸铁行走轮进行了低温正火工艺试验,获得了850 ℃和860 ℃正火后行走轮轮缘和轮辐的显微组织和力学性能数据。分析了合金元素Cu对球墨铸铁组织和性能的影响,以及对奥氏体化及珠光体形成相变温度区间带来的变化。结果表明,试验含Cu的球墨铸铁行走轮850 ℃正火就可以获得95%珠光体,达到完全正火的状态,力学性能符合QT650-4牌号的要求。比较了850 ℃和860 ℃正火后组织和性能,虽然都能满足要求,但860 ℃正火后表面硬度较850 ℃正火的高,机械切削性能相对较差。说明试验行走轮正火工艺温度窗口较窄,因此,选择850 ℃正火工艺为佳。该热处理工艺已在工程上得到应用,生产的行走轮已批量出口。     

渗碳钢齿坯锻后余热等温正火工艺探讨

渗碳钢齿坯锻后采用正火或者等温正火处理,存在冷却不均,工件组织、硬度存在差异,导致热处理变形大,同时需要再次二次加热,增加了能耗,提高了成本。本文利用锻后余热,直接进行等温正火处理:齿坯终锻结束后,直接浸入正火液中冷却,冷却至650～750℃出液,迅速转移到等温炉进行650～680℃等温,使之发生充分的珠光体转变,获得铁素体+珠光体平衡态组织,晶粒大小均匀,无明显混晶,有利于降低热处理变形;硬度可保证在160～175 HB,有利于机加工。     

球墨铸铁铸造工艺CAD软件开发

运用Windows环境下的VC＋＋开发了球墨铸铁铸造工艺CAD软件，软件能够进行铸件三维实体造型，体积，模数的自动计算，选择铸造工艺方案，浇胃口系统的设计，铸造工艺图及工艺卡的输出。