热变形及冷却条件对0.1%C—2%Si多双相组织形成的影响

研究了热变形及冷却条件对０．１％Ｃ－２％Ｓｉ钢双相组织形成的影响。结果表明：终轧温度与冷却速度影响钢的双相组织形成及最终马氏体与铁素体双相组织相对量;通过控轧、控冷,控冷,０．１％Ｃ－２％Ｓｉ钢可获得理想的铁素体加～２０％马氏体热轧双相组织。     

L360无缝钢管钢组织与性能优化工艺研究

对经正火处理的L360无缝管线钢利用控轧控冷工艺进行了双相钢开发,得到了铁素体-贝氏体双相组织,使试验钢的强韧性能提高20%以上。     

低锰HRB400E盘螺控冷机理分析

分析了采用高速线材控冷工艺生产的? 8、? 10 mm低锰(w(Mn)=0.90%～1.10%)盘螺的金相组织和力学性能, 以及该控冷工艺与原来高锰盘螺控冷工艺的不同点, 并基于此将原来HRB400E盘螺的化学成分由高锰含量(w(Mn)= 1.35%)调整至低锰含量(w(Mn)=0.90%～1.10%), 降低了生产成本。     

热轧C-Si-Mn系双相钢的显微组织和力学性能

热轧双相钢是指低碳或低合金钢通过临界区热处理或控轧控冷工艺得到的主要由铁素体和少量马氏体组成的高强度钢。测定了C-Si-Mn系热轧双相钢的显微组织和力学性能,以研究二者之间的关系。结果显示,铁素体和马氏体强度是影响该热轧双相钢力学性能的主要因素。建立了热轧双相钢力学性能的数学模型,该模型可以作为预测热轧双相钢力学性能的理论依据。     

终冷温度对550 MPa级抗震钢组织与性能的影响

通过模拟控轧控冷工艺,借助金相观察及力学性能测试,研究了550 MPa级抗震建筑钢不同终冷温度下双相组织的衍变规律,分析了影响试验钢力学性能变化的因素,讨论了试验钢屈强比变化的机理。结果表明:当终冷温度为440℃时,试验钢屈服强度、伸长率和屈强比良好,抗震性能最好。     

冷却工艺对高强度热轧双相钢组织与力学性能的影响

通过实验室控轧控冷实验,对C-Mn-Cr热轧双相钢在不同冷却工艺下的组织与性能进行了研究。结果表明,随着第一段水冷结束温度的升高,实验钢金相组织中马氏体体积分数逐渐增加,屈服强度呈下降趋势;随着第二段水冷结束温度的升高,实验钢金相组织无明显差异,力学性能没有明显差别。     

热变形及冷却条件对0.1%C-2%Si钢双相组织形成的影响

研究了热变形及冷却条件对0.1％C-2％Si钢双相组织形成的影响。结果表明:终轧温度与冷却速度影响钢的双相组织形成及最终马氏体与铁素体双相组织相对量;通过控轧、控冷,0.1％C-2％Si钢可获得理想的铁素体加～20％马氏体热轧双相组织。     

高性能海底管线用钢试验研究

海底管线用钢要求具有较大的均匀塑性变形延伸率、较低的屈强比等,该管线钢的高强度与高塑性匹配主要来源于双相组织的作用。针对海底管线用钢的组织和塑性变形能力进行了研究。结果表明,海底管线用钢的母材组织由铁素体、贝氏体及少量MA岛构成,其组织形貌与控轧控冷工艺密切相关。细化的双相组织具有良好的塑性指标和较低的屈强比,保证了管线钢具有良好的强塑性匹配。     

冷却工艺对热轧铁素体贝氏体双相钢组织与性能的影响

设计了一种低碳铁素体贝氏体双相钢,用Gleeble-3500热模拟机测定了该试验钢变形后的连续冷却转变(CCT)曲线,并对试验钢进行了控轧控冷试验,研究不同冷却工艺对试验钢组织和性能的影响。结果表明,变形后的CCT曲线分为铁素体转变区和贝氏体转变区。试验钢热轧后经不同冷却方式都能获得铁素体贝氏体双相组织。三段式冷却方式比两段式冷却得到的铁素体体积分数减少,晶粒尺寸更小。840 ℃终轧后水冷到690 ℃,空冷8 s左右,试验钢抗拉强度达到765 MPa,伸长率为20%,综合性能良好。     

1000 MPa级冷轧双相钢的热处理工艺与性能研究

从高强度冷轧双相钢的冶金成分设计出发,设计了三种不同成分的C-Mn-Si系冷轧双相钢,通过在(α γ)两相区不同温度的加热淬火,获得(Ferrite Martensite)双相组织;探讨了1000 MPa级冷轧双相钢的热处理工艺、性能与组织;研究了退火温度、冷却速度对双相钢性能的影响,分析了双相钢的强化机理,并且优化了退火工艺参数.结果表明,1000MPa级冷轧双相钢最优退火温度为780～800℃,680℃开始快冷,缓冷速度为10℃/s.     

低碳高强度双相钢丝的组织与性能

对20双相钢丝的组织与性能进行了研究。结果表明，随着亚温淬火温度的升高，双相组织中马氏体的亚结构由孪晶型变成位错型，两相的变形能力和拉拔性能都得到改善。变形量是影响位错数量及其在双相组织中形成位错胞的主要因素。较高温度亚温淬火钢丝经深度拉拔(79％)后，能得到好的强度、弯曲次数和扭转次数的配合。     

非金属夹杂物对钢帘线盘条抗拉强度及断裂行为影响

用金相显微镜和扫描电子显微镜研究了盘条中非金属夹杂物的形态与类型及其对盘条使用过程中断裂行为的影响,并测试了盘条的抗拉强度。盘条在使用过程中发生断裂,断口呈杯锥状和撕裂状。裂纹萌生于非金属夹杂物与基体的界面处;在后续的拉拔或捻股过程中,裂纹沿着夹杂物快速扩展,导致钢丝断裂。     

65钢拉拔笔尖状断裂分析及工艺改进

利用光谱分析、金相分析等方法对65钢盘条拉拔过程中出现的笔尖状断口进行了分析,结果表明：出现笔尖状断裂的原因为钢材内部存在混晶组织。在其他工艺不变的情况下最大限度缩短末端水箱和吐丝机之间的距离以减少盘条头部未穿水部分长度,并将未穿水部分剪切掉可以消除这类质量问题。     

包钢[Φ]180 mm连铸圆坯生产GCr15轴承钢盘条的实践

介绍了包钢为实现一火成材生产GCr15轴承钢盘条而采用Φ180 mm连铸圆坯进行生产的工艺研究,包括粗轧机组孔型修改、加热温度制度、轧制工艺和控制冷却参数的制定等方面。各检验结果表明,包钢利用Φ180 mm连铸圆坯生产GCr15轴承钢盘条的工艺路线是正确的,产品性能全部符合GB/T18254-2002标准要求。     

Nb、V微合金化9.8级高强韧非调质冷镦钢盘条的研发

针对高强韧9.8级非调质冷镦钢盘条用于生产变形量较大汽车紧固件产品及降低模具损耗的需求,在原MFT8非调质冷镦钢盘条化学成分设计的基础上,采用Nb、V复合微合金化,同时对C、Si、Mn等元素含量进行微调,并通过控制w(V)/w(N),保证盘条的强韧性;通过控制w(Al)/w(N),保证盘条冷加工塑性变形后的应变时效性能;再结合线材冷拔加工所产生的鲍辛格效应,保证最终产品的强度和塑韧性。采用低温轧制+控轧控冷工艺,充分发挥弥散细小碳氮化物的析出强化和沉淀强化作用,在提高盘条强度的同时塑韧性不降低,获得了具有优异冷加工性能的高强韧非调质冷镦钢盘条。热轧盘条无需经过球化退火+调质处理即可直接拉拔冷镦成形,可用于制作长杆法兰螺栓等变形量较大的9.8级高强紧固件。     

热轧工艺参数对72LXA钢盘条组织与性能的影响

研究了吐丝温度及控制冷却制度对72LXA盘条组织和性能的影响。结果表明,在相同的冷却制度下,提高吐丝温度,组织中索氏体化率增加和先析铁素体含量减少,材料强度提高,先析铁素体和索氏体化率是影响材料力学性能的重要因素;加大珠光体形成后的冷却能力,可以抑制片层渗碳体的溶解;通过辊道速度和冷却风量的适当配合,可以提高盘条的通条性能。获得了强度高于1050 MPa的盘条,表明确定的热轧工艺可以满足盘条的力学性能要求。     

帘线钢盘条表面脱碳计算模型的研究

帘线钢盘条表面脱碳会加剧盘条内外层变形程度的不均匀性,严重时可能导致断丝。通过分析碳原子在帘线钢热轧过程中的扩散行为,建立了考虑变形和温度变化的帘线钢盘条脱碳计算模型。该模型计算结果与实测值非常接近,可用于指导生产工艺改进,提高产品质量。     

高速线材轧后控制冷却工艺的分析

介绍了国内外高速线材轧后控冷工艺的典型技术,比较了不同技术的装备和工艺特点,分析了典型钢种的冷却工艺特点及其对产品质量的影响,并提出了一种能满足多钢种要求的新的轧后冷却工艺布置形式。     

高速线材尺寸精度控制专家系统

深入分析了生产实践中影响高线尺寸精度的主要因素，介绍了用于高速线材轧机尺寸精度控制的计算机专家系统的开发过程。该系统的应用可以取代传统的轧机调整的经验方法，利用计算机计算并优化调整压下和速度参数等，在不同钢种、不同规格的高速线材生产中都能确保产品的尺寸精度。     

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 介绍了高碳钢盘条的显微组织及其常见的与热轧工艺、冷拉拔工艺等生产过程相关的组织缺陷。分析了这些组织缺陷产生的原因以及它们对盘条生产、后续拉拔的危害,为高碳钢盘条的生产及产品质量分析提供参考。