低氟渣及无氟渣电渣重熔研究

传统的电渣重熔工艺存在着污染环境和比电耗过高的弊病。本工作探索到L-4和F-3(48％CaO、48％Al_2O_3、4％MgO)两种新渣系,将其在不同条件下进行了炉气中含氟量、比电耗和熔速的实测,并就采用新渣系重熔时沿锭高方向化学元素及渣成分、电渣锭高、低倍和机械性能、钢中氧和氧化物夹杂含量、氢行为、电渣锭密度和二次晶轴间距等进行了测定,证实了低、无氟渣的优越性。 文中对采用新渣系能降低比电耗和提高熔速的原因进行了讨论,并给出了实测结果;对新工艺条件下电极端头形状的形成机理给予了定性分析,还导出了相应的计算渣池电阻的数学公式:     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

转炉留渣双渣操作生产实践

介绍了福建三安炼钢厂的转炉留渣双渣操作,以及留渣操作中安全问题的解决措施,分析了应用留渣双渣操作工艺的石灰消耗、钢铁料耗、转炉炉龄、氧耗、冶炼周期、脱磷等效果。通过优化顶底复吹转炉留渣双渣工艺制度,提高转炉前期脱磷效果,在无铁水预处理的设备条件下可以冶炼高铬铁水,满足了对钢的洁净度要求。     

转炉双渣留渣工艺实践

介绍了唐钢热轧部转炉双渣留渣的生产实践情况,讨论了脱磷阶段吹炼氧压、一倒温度、炉渣碱度、炉渣氧化铁含量以及倒渣时机对脱磷率的影响规律。研究表明,通过对倒渣时的炉渣物性进行控制,实现了降低辅料和钢铁料消耗的目的。     

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。     

转炉“留渣-双渣”少渣炼钢工艺实践

在50 t转炉上推广实施"留渣-双渣"操作,摸索并优化工艺条件。分析了双渣时半钢温度、吹氧时间、渣中Mg O等对双渣效果的影响。介绍了"留渣-双渣"可降低造渣料消耗,降低钢铁料成本,讨论了该操作对转炉冶炼周期、氮气消耗影响,双渣倒渣带铁是影响钢铁料消耗的重要影响因素之一。     

渣处理车间闷渣池结构优化

闷渣工艺、闷渣池长期处于高温、高压、高湿状态的工作环境。针对恶劣的工作环境,对闷渣池的设计和构造方法进行优化,提高了闷渣池的使用寿命,使其更加安全可靠。指出工程地质及地下水情况是影响结构设计的重要参数,应针对不同的地质及地下水位情况应采取不同的结构设计手段,以保证构筑物的安全使用。     

吹炼渣与水淬渣浮选生产实践

结合山东方泰循环金业股份有限公司对吹炼渣和部分含铜高的水淬渣进行浮选回收其中的铜金属的生产实践,分析了吹炼渣、水淬渣的化学成分、选矿工艺及设备,提出了工艺流程存在的问题。     

转炉挡渣球挡渣出钢与盖罐合成渣试验

一、 前言 所有的钢水二次精炼工艺都要求无渣出钢。即或不进行二次精炼,而为了减少出钢回磷、提高合金收得率、延长钢罐使用寿命、改善钢质,无渣出钢也是十分有益的。 挡渣出钢是达到减少出钢带渣或无渣出钢的重要技术措施。目前国内普遍采用的挡渣方法是挡渣球法。     

水冷渣沟

渣沟过去一直是用沟泥修补,维修量较大,尤其是堵渣机下方,几乎每一、二天就得修补,渣沟在维修过程中,经常不能放渣,直接影响高炉的正常生产,是炉前工作的薄弱环节。 1974年10月,炼铁厂四号高炉,在水冷泥套的启发下制成了水冷渣沟套,并在四号高炉的高渣沟、低渣沟、渣沟流嘴、下渣流嘴等部位,进行了二、三个月的试验,基本上取得成功。从而减轻炉前工作的体力劳动、节约了原材料、改变了维修渣沟影响放渣的局面,给高炉顺利高产创造了条件,深受炉前同志们的欢迎。     

不锈钢渣六元渣系模型研究

建立了不锈钢渣的CaO-MgO-FeO-SiO2-Al2O3-Cr2O3六元渣系活度模型.基于共存理论的活度模型得出了渣系中主要组分及复合氧化物在不同条件下的活度.结果表明,原渣系中的Cr2O3主要形成了不稳定的CaCr2O4,在自然环境中可以被氧化为酸溶性的CaCrO4,从而释放出强毒性的Cr6+,因此不锈钢渣具有潜在毒性.温度、碱度以及渣中MgO、FeO都对Cr2O3进入尖晶石相中从而实现稳定解毒有影响.通过调节渣系成分和处理条件能够基本实现含铬废渣的无公害化.     

留渣双渣法冶炼工艺研究

留渣双渣法较常规单渣法在转炉质量与成本控制方面均有较大的优势，是实现深脱磷、少渣冶炼及低成本冶炼的一项重要措施，但对冶炼周期有一定的影响。本文从转炉脱磷率、成本以及冶炼周期等方面将留渣双渣法与单渣法进行对比，结果表明采用留渣双渣法后转炉脱磷率可提高10%,石灰消耗降低10%～20%,总渣量降低27 kg/t,钢铁料消耗降低11 kg/t,氧气消耗降低1 m³/t,同时通过提高供氧强度以及优化溅渣工艺可将对冶炼周期的影响控制在4 min以内。     

渣系碱度对含碳球团渣相组成和渣铁分离的影响

采用煤基直接还原熔分技术和FactSage热力学分析软件以及XRD分析手段,研究了渣系碱度wCaO/wSiO2对高铁铝土矿含碳球团渣相组成和渣铁分离效果的影响。实验结果表明,渣系碱度对含碳球团的渣系组成和渣铁分离效果有重要影响。当碱度为1.0和1.5时,粒铁尺寸最大,渣铁的分离效果最好,粒铁收得率分别为91.55%和91.86%;当碱度为0.5时,粒铁尺寸较小,渣铁分离效果较差,粒铁收得率为65.43%。当碱度为2.0时;粒铁尺寸最小,渣铁分离效果最差,粒铁收得率只有44.53%。XRD分析结果表明,当渣系碱度分别为0.5、1.0、1.5和2.0时,熔分渣的主要组成分别为α-Al2O3-CaAl2Si2O8、α-Al2O3-CaO·6Al2O3-Ca2Al2SiO7、CaO·6Al2O3-Ca2SiO4-Ca2Al2SiO7、Ca2Al2SiO7-Fe2SiO4。FeAl4O7、CaAl4O7以及金属铁在熔分渣中的含量较少。     

打渣机

炼铁厂矿渣车间原处理渣罐时,翻渣因天冷、盖厚,经常放炮、爆炸,多次发生人身事故。曾因放炮炸死过人,炸弯过预制梁,炸塌过屋顶,九十来吨的渣罐也被震掉了道,对高炉生产及水渣供应都造成重大的威胁。     

低碳钢连铸保护渣固态渣膜显微结构分析

研究了低碳钢铸坯出现事故时以及调整保护渣化学成分后两种渣膜的显微结构,分析了事故原因,并提出通过控制固态渣膜的结构和结晶矿相来提高渣膜的润滑和传热性能,改善铸坯质量.低碳钢连铸保护渣应具有好的导热性和低的结晶率,所以应降低渣膜结晶率,增大玻璃化倾向,并且要避免钾钠长石、斜长石、霞石、枪晶石等高熔点矿物析出,从润滑性和导热性统一优化考虑,出现硅灰石、黄长石是比较好的.加入B2O3和LiO2后,渣膜中晶体尺寸减小,玻璃化倾向增大,使铸坯质量明显改善.     

渣系对电渣钢夹杂物的影响

一、前言当前世界各国电渣重熔大多采用以CaF_2为主的 AHφ—6渣系(CaF_270%,Al_2O_330%),该渣系工艺性能优良,对钢种适应性强。为了防止或减少氟挥发物对环境的污染,提高热效率,降低电耗,七十年代开始了无氟渣系和低氟渣系的研究。我厂正常生产使用 AHφ—6渣系。最近进行了无氟和低氟渣系的实验,并对各种渣系重熔进行了夹杂物类型、成分、数量的分     

水冷堵渣机

过去我厂高炉渣口的堵塞是人工用培棒进行。这对操作不熟练的工人则不易堵准。有时连续堵多次方能堵上。往往寄易造成堵渣口人员烫伤或烧坏衣服,很不安全。而且上渣还不易出净,影响了高炉的顺行和铁口的维护。为了保证工人安全生产和减轻劳动强度,我厂自七三年起革了人工堵渣口的命,自己设计制造了水冷堵渣机。结构简单,主要由堵捧、连杆、进出水管、手摇卷扬机几部分组成。进出水管可用橡皮管,外面套上一层蛇形管或裹一层石棉绳作保护。     

转炉双渣留渣法脱磷渣物相对渣中磷富集的影响

为了更好的研究转炉炉渣物相与脱磷间的关系,从现场取脱磷率不同的脱磷渣进行SEM观察和XRD检测,发现在脱磷期内脱磷率较差的a组渣样中,主要成分为铁酸盐和硅酸盐相,都是以液相形态存在的。而脱磷率相对较高的b组渣样中可以看到较多2CaO·SiO_2构成的固溶相,且磷在此固溶相内的含量高于其他相,C_2S为P的富集提供了场所,P主要以磷酸盐的形式富集在此固溶相中。通过现场不同FeO含量脱磷渣物相观察,发现FeO含量较高时,会促进P向C_2S中转移,使得C_2S固相中P含量升高,对于前期的脱磷反应起到一定的促进作用。但是FeO含量也不应太高,否则会影响C_2S固相的产生,对磷的吸收产生负面影响。     

转炉双渣留渣工艺研究

介绍了转炉留渣双渣工艺操作过程,以及在生产过程中遇到的操作难点和解决方法。实践表明,实施该工艺可降低石灰消耗,提高脱磷效率,实现少渣炼钢等显著效果。     

采取固态合成渣进行渣洗

过去,渣洗都是采用液态合成渣进行。其效果虽属肯定,但需要有专用的化渣设备——化渣炉,而且要提高能耗。苏联库钢采用固态合成渣,作了六罐渣洗试验。渣料配比为萤石30％,白灰