长芯棒钢管拉拔的显式动力分析

应用三维非线性有限元分析技术,利用LS-DYNA软件动态模拟了长芯棒拔制的整个过程,得到了钢管任意时刻应力应变分布情况,据此分析了长芯棒拔制相对其他拔制方式而言不会产生缺陷的拔制机理,并探讨了模锥角对拔制力的影响关系,其结果可为优化模具设计提供一定的理论依据和参考.     

厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形极限分析

采用有芯棒开式冷挤压成形厚壁管件比传统切削方法耗材低、效率高.通过对厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形特点进行分析确定成形极限的主要影响参数.采用流函数方法建立变形区连续速度场,利用上限原理得到成形极限的理论模型.通过编程计算、分析,得到诸参数(坯料原始厚径比、摩擦因数、模具锥角)对成形极限的影响规律:随着模具锥角的增大,极限变形程度(成形极限)先增大后减小,即极限变形程度有一个极大值,得到了最佳模具锥角,最佳模具锥角范围为15°～20°;随着摩擦因数增大,极限变形程度减小.对比理论计算结果与试验结果,误差小于8%,满足工程要求.研究内容与结果对制订厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形工艺具有重要的指导作用.     

大口径三通管热模拔制成形新工艺研究

在分析大口径三通管传统加工工艺的缺点和不足的基础上,详细介绍了三通管热模拔制成形新工艺。该工艺是在管坯上开一个椭圆形预制孔,然后用加热装置将预制孔周围加热至1 200℃,再在立式液压机上用热拔模具直接拉拔成形三通支管。在某管件厂现有设备的基础上进行了相关实验,结果表明该新型大口径三通管热模拔制工艺能很好地成形出三通管。     

YC450游动滑车零部件的有限元强度分析

介绍了YC450游动滑车的结构,用ANSYS分析软件对YC450游动滑车的重要零部件进行了有限元强度分析。通过计算分析,得出了主要零件的应力分布规律和变形情况。     

材料模型和强化规律对空拔管拔制力和尺寸精度的影响

采用多重非线性有限元法，研究了四种材料模型即理想塑性，线性强化（两种不同的强化参数）真实材料曲线和两种强化理论（等向强化和随动强化）对孤型模空拔管拔制力和脱模后钢管尺寸精度的影响。数值计算结果表明：材料曲线和强化规律均对拔制力和钢管的尺寸精度有重要的影响。     

基于有限元法的框架式压缩机基础动力分析

结合工程实例,采用有限元方法建立了框架式压缩机基础的计算模型,并对其进行了模态分析和谐响应分析.基于数值分析表明:基础存在绕机组转轴的回转振动,且水平与竖向振动耦合比较明显,其影响不能忽略.梁柱节点区域加腋可以提高结构刚度,高转速时对振动效应影响不明显.     

一种新型振动沉拔桩机的设计及其动态特性分析

提出了一种通过液压装置来产生周期性激振力的新型振动沉拔桩机,介绍了其工作原理,并建立了桩机系统的动力学模型.建立了系统的有限元模型,利用有限元软件对桩机系统的沉桩过程进行了计算机仿真,并得出了相关结论.研究结果为振动沉拔桩机的设计和改进提供了参考依据.     

辗环机轴系锥面联接的有限元分析

在辗环机轴系联轴器中,对锥面联接零件传递转矩的受力情况进行分析,运用CAD软件UG高级仿真模块对锥体联接结构件进行有限元分析,并对不同锥角对传递扭矩大小进行研究,对设计锥面联接零件具有指导意义,可作为实际设计制造时的参考。     

基于Adams的惯性式振动沉拔桩机的运动仿真分析

振动沉拔桩机是随着振动机械的发展而发展起来的.振动沉拔桩机的主要参数包括:激振器振幅、激振器激振频率、激振器偏心力矩、激振力、参振重量、振动功率和沉桩速度.建立三维可视化模型,基于运动仿真分析软件Adams,在三维虚拟模型的基础上制成仿真动画进行演示,逐步改变初始参数,在不同初始状态下,通过得到的桩机各运动轨迹等相关曲线来分析各部件的位移、速度、加速度以及能量等的情况,从而找到结构参数不合理的地方,做到桩机的优化设计.     

滚筒反力式汽车制动力在线补偿系统

本文介绍了滚筒反力式汽车制动试验台的基本结构和原理,对车轮的受力过程进行了分析。给出了一种新型的单片机 测控系统,对汽车制动力进行在线补偿,具有较高的测量精度和可靠性。     

游动芯头拉拔模具锥角优化的数值模拟

采用非线性有限元软件对铜管游动芯头拉拔工艺中不同配合锥角的模具受力情况和铜管表面的受力情况进行了数值模拟和分析，推断企业目前使用的模具锥角配合是否合理，以分析当前模具锥角配合是否为影响模具寿命的主要原因。     

基于数值模拟的筒形件多道次拉深工艺与实验研究

分析了开水煲外壳零件成形的工艺特点,采用有限元分析软件Dynaform对其多道次拉深成形过程进行了数值模拟。首先确定出该零件合理的拉深系数分配,并在此基础上,选取影响最终成形质量的主要因素压边力、摩擦系数、模具圆角半径等为优化变量,通过正交试验,分析了零件关键位置的最大变薄率及表面质量情况,对上述工艺参数进行了优化。通过实践生产验证,经工艺优化后的成形零件质量得到一定程度的提高,取得了满意的结果。     

薄板拉延加工中影响工件机械性能的四个关键因素

针对薄板拉延效率低、产晶质量不稳定的难题，设计采用锥型压料器翻边压料拉延工艺结构并对其拉伸过程进行分析。并从4个角度对薄板拉伸与工件机械性能的关系进行研究，得出相关结论。     

The influence of the die and floating plug geometry on the drawing process of tubing

Nowadays, the development of tube drawing process with a floating plug technique has moved our limit up to the production of thick-walled tubes; production of which still belongs to marginal techniques which are different from drawing of standard tubes. The submitted paper is basically a survey of research in fundamental characteristics of tube drawing with a floating plug with the aim to summarize some important results from the theory, which have not yet been published in any English publication. The purpose of this survey is to fill the gap in English literature to promote transfer and exploitation of knowledge. Research in fundamental characteristics was further developed and conditions under which it is possible to draw thick-walled tubes are defined. Confirmed possibility of thick-walled tubes drawing with support provided by a floating plug having negative overlap is the result of theoretical study and practical verification, which enables further moving of drawing process limit.     

典型汽车拉延模设计数据库系统的研究

为缩短汽车覆盖件拉延模开发周期,提出面向拉延模结构设计系统概念及总体结构,利用VBA,建立了典型汽车拉延模设计数据库系统,研究了WTK虚拟环境下VRML与典型汽车拉延模设计CAD数据库系统的集成开发.     

Effect of variable friction coefficient on sheet metal drawing

A variable friction model that relates the parameters of sheet metal drawing to the local lubrication conditions taking place during the deformation, has been integrated to a finite element program. Variable friction coefficients for the contacting surfaces are determined from the friction model, which uses the related parameters obtained at each time step of the finite element program as inputs. A number of numerical runs have been performed and the strains are compared with the experimental results for circular blanks. A good agreement is obtained between the numerical and experimental results for the variable friction model used.     

数值模拟分析工艺参数与拉深件壁厚变化的关系

在分析板料拉深成形有限元理论的基础上建立数值模拟的分析模型,利用数值模拟技术系统地对拉深过程进行模拟。主要研究模具圆角半径、摩擦因数、压边力与模具间隙等工艺参数与拉深件壁厚最大变薄率的内在关系。     

基于CAE技术的汽车覆盖件拉延模具设计

介绍了在CAE技术基础上进行的汽车覆盖件模具设计过程,利用板料成形有限元分析软件Autoform实现了模具压料面、工艺补充面以及拉伸筋设计和覆盖件成形过程模拟。实现了在有限元软件内部进行模具的参数化设计,既缩短了模具设计时间,又提高了模具设计可靠性。     

钣金件模具在冲压过程中的变形分析

钣金件模具在钣金件的冲压成形过程中起着举足轻重的作用。模具在金属成形过程中的塑性变形通常被忽略,然而有些钣金件加工精密程度要求较高,模具变形成为影响工件成形质量的重要因素。基于拉格朗日的弹塑性本构方程建立有限元模型,对模具在工件挤压过程中的变形进行有限元数值仿真,结果表明,在要求精度不高的金属塑性成形中,模具冲头可以按照刚体处理,而在精密成形中必须考虑模具变形对成形件质量的影响,选择的模具冲头材料应具有较大的刚度。为实际生产工艺的制定和模具设计等提供重要的理论参考依据。     

筒形件拉深模CAD系统研究及实现

论述了筒形件拉深工序设计中的关键问题和详尽的处理流程,并对筒形件拉深模CAD系统开发进行了尝试。系统可输入的筒形件后自动完成优化拉深工序设计,最后生成全部工作零件的实体图以及各工序拉深模具的实体装配图。