厚大断面球铁件无冒口铸造

利用球铁凝固时的石墨膨胀来达到铸件自身扑缩的无冒口铸造工艺已得到越来越广泛的应用。我厂生产的球铁件多属于厚大断面的重大件,壁厚达100~300mm。均采用无冒口铸造工艺,浇出了合格铸件。实践告诉我们,合理采用球铁件无冒口浇注工艺是切实可行的。     

厚大断面铸铁件的生产实践

飞轮、床身、平板、门框、支承器等壁厚100～400 mm、重500～6 000 kg,属厚实、大断面铸铁件,生产中易出现缩孔、缩凹、组织粗大、(球铁件)球化与孕育衰退等铸造缺陷.如何保证内部组织致密是确保铸件品质的关键.在生产中,有效利用铸铁的石墨化膨胀能力以实现自补缩和浇注系统的补缩作用[1],通过控制铸件的化学成分、炉料组成,合理设计浇注系统,长时间补浇,成功实现了厚大断面铸铁件的小冒口或无冒口铸造.     

用均衡凝固技术解决球墨铸铁件缩孔

以前我厂球铁件均采用顺序凝固原则,如球铁件下支座甲,材质QT500-5,重4.7kg。浇注系统采用中注方式,在两个热节处分别放侧冒口,铸造工艺方案为图1,铸件质量很不稳定,常在铸件的冒口根部和热节处产生缩孔、缩松。废品率达17％左右,甚至有的炉次操作稍微不注意,缩孔和缩松的废品率高达30％。加大冒口,使冒口重量与铸件重量达到1∶1仍不能解决     

圆筒形球铁件铸造工艺的改进

圆筒形球铁件铸造工艺的改进江西江州造船厂（瑞昌市３３２２０７）吴天义圆筒形球铁件（如图１所示）在我厂传统的工艺设计中，均遵循顺序凝固原则采用阶梯式浇注系统的立浇方案，往往在冒口与铸件相交处产生严重的缩孔（松）缺陷，冒口重量占铸件的３０％～４０％。后来...     

车轮类球墨可锻铸铁件的压边冒口铸造工艺

四川东方红机械厂铸造了一批车轮类球铁件,其结构见图1,该类车轮铸件重量5～25公斤不等,原材质为球铁(QT500-5),现改用球墨可锻铸铁(QKT500-5)。初始时,我们选择车轮类铸件用球铁生产的常用侧冒口铸造工艺(图1)生产了数十件,铸件的合格率不到50％,主要废品为缩凹和缩孔。后改为用均衡凝固理论指导设计的(图2)压边胃口铸造工艺,收到了较好的效果。     

球铁件浇冒口计算机辅助设计系统的综合研制及其实用化

根据浇冒口设计理论和生产经验,开发了适用于球铁浇冒口系统设计的FTCAD软件。该软件可进行铸件模数和重量计算、厚大断面铸件的无冒口设计、中小件冒口设计及绘制模板布置图和浇冒口系统图。在生产应用中能提高工艺出品率,具有明显的经济效益。     

有限补缩原理在拖拉机球铁件上的应用

均衡凝固有限补缩原理,在我厂拖拉机球铁件上已用于10多种零件,发挥了明显的效力,提高了球铁件的质量,降低了废品率,提高了工艺出品率,节省大量的能源和材料。取得了显著的经济效益。车架前梁,材质QTS00—7,重量136kg,湿砂型。铸件基本壁厚12～15mm,最大热节φ50,原工艺两个冒口,其中有一个正对热节补缩,但有时热节内部缩     

厚大断面球铁件的无冒口铸造工艺

一、前言我厂生产的Z41—28—30螺母冷(?)机主滑块、飞轮等铸件均属于厚大断面球铁件。过去生产这些铸件采用冒口补缩工艺,以消除缩孔缺陷(工艺简图见图1a和图2a)。但是,由于     

球铁件转动环铸造工艺方案的比较

比较五种冒口工艺方案,采用边暗冒口工艺生产球铁件转动环,提高了铸件质量和经济效益。     

球铁滑轨铸件浇注系统和冒口联合补缩工艺设计

滑轨铸件材质QT450-10,重3 020 kg,轮廓尺寸为长5 800 mm,宽550 mm,高180 mm,热节截面尺寸为180 mm×165 mm。为了防止铸件产生铸造缺陷,采用均衡凝固技术,浇注系统和冒口联合补缩工艺,沿长度方向开设10个内浇道,在浇注系统的对面一侧安置4个补缩-溢流冒口。用收缩模数法设计浇冒口尺寸:1个浇口盆,2个直浇道φ56 mm,双向横浇道44/56 mm×80 mm,内浇道40 mm×10 mm。冒口尺寸φ105/φ200 mm×160 mm,冒口颈厚15 mm,宽200 mm,长20 mm。用此工艺连续生产76件,总重230 t,铸件加工后,没有缩孔、缩松、气孔、渣孔缺陷,全部合格。证明采用均衡凝固工艺生产大型球铁铸件是可靠的。     

大型球铁齿轮的无冒口铸造

介绍了大型球铁齿轮的无冒口铸造工艺。采用干砂型、干砂芯、外冷铁和雨淋式顶注浇注系统,在不用冒口的情况下成功地铸造出φ1400mm×650mm,质量1600kg的大型球铁齿轮。     

特大型球墨铸铁钢锭模的铸造工艺

介绍了重量38t的大型钢锭模球铁件的生产工艺。采用底注式浇注系统,锭模内孔型芯采用焊接钢管芯骨,外层30mm为呋喃树脂砂层。铸件顶部延长200mm作为本体冒口,其顶面还设有4个安全小冒口。浇注后钢管芯骨内注入冷却水,对铸件下段进行强制冷却。利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩解决了铸件内部的缩孔、缩松缺陷,使生产的铸件达到质量要求。     

铸铁件重量及浇冒口系统的计算机辅助计算与设计

铸铁件重量及浇冒口系统的计算机辅助计算与设计程序ＺＴＰＲＯ采用多级菜单引导，人机对话输入输出，在ＡＵＴＯＣＡＤ环境下绘制典型件的工艺图及工艺卡；铸件规则形体部分用公式精确计算重量，不规则部分用积分方法近似计算，二者的有机结合，使铸件重量计算精确；采用最佳的阻流面积计算法设计浇注系统；球铁件采用先进的无冒口技术设计冒口。最后，举例说明了ＺＴＰＲＯ程序的应用。     

蜂窝煤型热保温冒口

普通的铸钢件和球铁件的冒口,朴缩效率只有14～20％,铸件工艺出品率一般在50～70％左右,消耗钢水多,成本高。几年来,我们用蜂窝煤型热保温冒口取代普通冒口,经生产验证,表明在保证铸件质量的前提下,冒口补缩效率可达50％左右,工艺出品率提高20％～23％,冒口体积缩小65％～75％。每吨铸件成本下降约30％,经济效益明显。现将试验情况简介如下:     

球铁油缸浇注系统补缩无冒口工艺设计

球铁油缸,材质QT500-7,铸件重101 kg,外径φ270 mm,内径φ220 mm,壁厚25 mm,高750 mm,一端球面封口。采用立浇工艺,封口向上。原工艺为阶梯浇注系统,在铸件上部安放1个φ120 mm×200 mm冒口,因冒口下缩孔、浇口引入处缩松,缸壁气孔、夹渣,渗漏废品率54%。为了消除铸造缺陷,新工艺根据均衡凝固原理,采用以顶注为主的浇注系统补缩无冒口工艺,用收缩模数法设计直浇道、横浇道、内浇道尺寸,经批量生产验证,消除了缩孔、缩松、气孔、夹渣缺陷。机加工后经250 MPa×5 min水压试验无渗漏。工艺出品率从77%提高到88%。表明采用收缩模数法计算浇注系统尺寸,用浇注系统补缩的无冒口工艺是可靠的。     

耐热球铁深入煤斗铸件浇口冒口工艺设计

箱体类耐热球铁深入煤斗铸件,轮廓尺寸1 920 mm×890 mm×330 mm,璧厚25 mm,材质RQTSi-5.5,重740 kg。粘土砂干型,内腔顶面分型,铸件主要在下型,浇注系统座在芯头上。采用大孔出流理论进行充填设计:1只直浇道φ69 mm,位于横浇道中间,横浇道截面44 mm/54 mm×56 mm,6只内浇道110 mm/130 mm×6 mm。在浇注系统对面设2只溢流补缩耳冒口。用均衡凝固收缩模数法设计计算冒口,直径70 mm,高100 mm。批量生产,生产结果,没有工艺缺陷,生产稳定可靠,工艺出品率93.7%。证明采用大孔出流设计浇注系统,均衡凝固收缩模数法设计耐热球铁箱体类铸件的补缩系统是可靠的。     

石墨冷铁在大断面球墨铸铁件上的应用

通过石墨冷铁的巧妙应用,解决了大断面球铁件易产生缩孔、缩松及表面硬度低的问题,保证了铸件加工面硬度的均匀一致,消除了加工面加工后的色差,避免了使用金属冷铁时易造成加工后硬度不均匀和易产生铁豆、冷铁性气孔的问题,实现了大断面球铁件的无冒口铸造,提高了铸件的出品率.     

大断面球墨铸铁注塑机头板铸造工艺

从浇冒口系统设计、冷铁布置、化学成分控制等方面介绍了生产厚断面大型注塑机头板球铁件的试制过程,详细阐述了造型工艺参数的设定与选择,并通过理论值计算与Magma软件模拟,完善铸造工艺,最终成功得到具有单一的铁素体组织,无渗碳体和磷共晶,石墨球圆整,力学性能完全符合客户要求的铸件。     

冷铁在我厂球铁件上的应用

球墨铸铁易产生缩松、缩孔缺陷,过去沿用铸钢工艺,靠加大冒口来进行补缩,结果不但使铸件收得率大大降低,而且还很难完全消除缩孔、缩松缺陷。我厂根据球铁凝固特性,通过生产实践,掌握了冒口和冷铁相结合的造型工艺,提高了球铁件的质量和铸件收得率。一、使用冷铁目的1.由于冷铁的激冷作用,可以调整铸件各部位的冷却速度,使易产生缩松、缩孔的热节处加快冷却,从而消除缩孔、缩松缺陷,得到致密的优质铸件,并可用小冒口或无冒口铸造。2.大断面球铁的冷却凝固时间较长,由于孕育衰退造成球墨畸变产生球化不良、用冷铁后,加     

运用均衡凝固模数法设计液压试验平台铸铁件压边浇冒口系统

液压试验平台,材质HT200,铸件重2 800 kg,轮廓尺寸2 400 mm×1 000 mm×275 mm,平板壁厚95 mm,肋条壁厚40 mm,周边框壁厚50 mm,粘土砂,干型。选用直浇道-横浇道-压边冒口系统,运用均衡凝固收缩模数法设计压边冒口体和冒口颈尺寸,运用大孔出流理论计算压边冒口金属液充满高度。计算结果:直浇道φ75 mm,横浇道45/65 mm×70 mm,压边冒口体φ104 mm,高度200 mm,冒口颈尺寸104 mm×8 mm,冒口体浇注过程充满高度80 mm,具有挡渣能力。生产结果表明,铸件无缩孔、气孔、夹渣缺陷,铸件工艺出品率95%。实践证明采用均衡凝固收缩模数法设计液压试验平台浇冒口系统是可行的。