吨包装内胆挤出吹塑成型型坯吹胀的数值模拟

针对吨包装内胆挤出吹塑型坯吹胀阶段的成型工艺,采用Workbench-Polyflow分析软件实现型坯吹胀模拟。建立型坯及模具的几何模型和网格模型;利用Polyflow中的参数渐进方法建立型坯吹胀阶段中的模具闭合运动模型。获得型坯在吹胀过程中的型坯轮廓曲线分布以及吹胀完毕后的型坯壁厚分布;分析了模具运动速度和吹胀压力对型坯与模具的接触时间、吹胀时间及壁厚的影响。     

挤出吹塑中型坯成型的有限元模拟——型坯尺寸预测

建立了塑料挤出吹塑中平直型机头内非牛顿粘弹性熔体的流动模型，并利用POLYFLOW有限元软件进行求解，预测了不同型坯长度和不同流量时的型坯尺寸分布。     

3D挤出吹塑型坯吹胀的数值模拟

采用超弹本构模型对挤出吹塑型坯吹胀进行了3D数值模拟，得到了型坯在吹胀过程中的型坯轮廓曲线分布以及吹胀完毕时的型坯壁厚分布，模拟的结果与文献的实验结果相吻合；探讨了材料的性能、初始条件和吹胀压力等工艺条件对吹胀完毕后的壁厚分布影响，这为在实际生产获得最佳的加工工艺参数提供了依据。     

带把手HDPE油桶挤出吹塑型坯壁厚的数值模拟优化

使用计算流体力学软件(POLYFLOW),在温度和吹气压力相同的条件下,分别数值模拟了均一壁厚初始型坯和优化的非均一壁厚初始型坯挤出吹塑高密度聚乙烯(HDPE)带把手油桶的过程。用POLYFLOW软件中的型坯控制程序,将初始型坯分成10段,通过控制这10段型坯的厚度来控制吹塑制品的壁厚。结果表明:均一壁厚5.0 mm的初始型坯经过吹胀阶段后,油桶大部分壁厚都小于3.0 mm;使用POLYFLOW后处理程序对油桶型坯6次优化后,吹塑制品壁厚均大于3.0 mm,且在第4次优化的基础上将油桶质量从646.89 g降至642.68 g。     

挤出吹塑型坯的膨胀

本文系统地分析了挤出吹塑型坯的膨胀。介绍了两种测量型坯膨胀的方法,分析了机头结构(平直机头,发散机头与收敛机头)、树脂的流变性能与分子量分布及挤出条件(熔体温度、流动速率及剪切速率)对膨胀的影响。本文认为,聚合物熔体的离模膨胀主要由其分子的取向效应引起。     

挤出吹塑中型坯成型研究的进展

从理论研究和实验研究两个方面较为系统地介绍了挤出吹塑中型坯成型这一复杂阶段的研究现状 ,同时简要介绍了作者将神经网络方法应用于此阶段的研究工作     

挤出吹塑的型坯成型研究中的本构方程

型坯成型是挤出吹塑中的一个重要阶段。对型坯成型阶段的数值模拟可分为两种方法:一种是将机头内的聚合物熔体看作牛顿流体;另一种是将其看作粘弹性流体。在对粘弹性流体进行分析时,用到了微分型的和积分型的本构方程。     

塑料挤出吹塑中型坯成型模拟采用的本构方程

型坯成型是塑料挤出吹塑中的一个重要阶段。对型坯成型阶段的数值模拟可分为两种方法：一种是将型坯机头内的聚合物熔体看作牛顿流体，另一种是将其看作粘弹性流体。在对粘弹性流体进行分析时，用到了微分型和积分型的本构方程，对此进行了较系统的介绍。     

模拟技术在吹塑型坯成型中的研究进展

介绍了模拟技术在吹塑型坯成型中的研究和发展状况，针对型坯成型过程，对国内外学者进行数值分析的方法和理论依据进行了论述，着重论述了神经网络方法。并指出型坯成型是吹塑过程的核心，是一个受聚合物材料性能、熔融温度、成型加工条件等因素综合影响的过程。     

共挤出吹塑成型

本文介绍了共挤出吹塑成型技术。详细比较了共挤出、化学处理、共混聚合物层状加工技术、双向拉伸吹塑成型及涂复等不同阻渗技术制造的产品。阐述了流变特性以及共挤出机头、螺旋芯棒系统的设计。     

挤出吹塑中型坯成型的神经网络模型的选取

型坯成型是挤出吹塑中的一个重要阶段,人工神经网络是一门新兴交叉科学.本文用几种不同的神经网络模型预测了挤出吹塑中型坯成型时的直径膨胀率,选取其中精度和效率均较高的模型,以用于下一步用神经网络来预测型坯成型时的壁厚膨胀率和最终制品的壁厚分布.     

挤出吹塑中空成型

考特斯（Kautex）公司的挤出吹塑中空成型机KCC系列，包括KCC10、KCC20和KCC30型单工位设备，以及KCC10-D和KCC20-D型双工位机器，最多可配10腔。KCC中空成型机能生产容量为5mL-30L的塑料容器，可配备单腔、双腔或多腔型坯头，用于生产单层、双层、三层或四层共挤制品。此系列设备的独特之处在于还可选配液位线装置及上下对吹、在线氟化处理等加工工艺。     

聚氯乙烯的挤出吹塑成型

简述吹塑级PVC的性能、种类与制品用途,着重分析吹塑级PVC混合料的配方及其挤出吹塑的机械(挤出机、机头与吹塑模具)。     

改性聚乙烯醇挤出吹塑型坯膨胀研究

采用在线流变仪对改性聚乙烯醇(PVA)进行剪切粘度测试.结果表明,在测试的剪切速率范围内(50～650 s-1),改性PVA熔体的剪切粘度为200～600 Pa·s,与吹塑级高密度聚乙烯的剪切粘度相当,因而可用于吹塑中空容器.研究了模口间隙、挤出流率和模口温度对改性PVA型坯膨胀的影响.结果表明,挤出流率增加、模口间隙减小、模口温度降低均可不同程度地提高型坯的直径膨胀和壁厚膨胀.     

熔体挤出速度对共挤吹塑型坯离模膨胀影响的数值模拟

基于三维非等温黏弹性熔体多相分层流动有限元数值模拟技术,模拟研究了熔体挤出速度对多层共挤吹塑成型环坯离模膨胀和初始温度场的影响规律,揭示了型坯离模膨胀的产生机理。结果表明,多层共挤吹塑成型环坯离模膨胀是由熔体的二次流动诱发而产生,与熔体流出机头进入自由膨胀段的二次流动强度成正比,而其二次流动强度随着熔体挤出速度的增大而增强,因而导致环坯离模膨胀随着熔体挤出速度的增加而增大;多层共挤吹塑成型熔体的二次流动强度与其第二法向应力差成正比关联关系,这与Debbaut的试验研究结论完全吻合,表明二次流动是由第二法向应力差驱动而产生。     

医用床头板挤出吹塑成型工艺参数优化

为改善复杂非轴对称挤出吹塑制品的壁厚均匀性,以医用床头板为例,基于Polyflow软件模拟了医用床头板的非等温吹胀过程,并用目标函数评估最终制品的壁厚均匀性。根据正交实验分析了吹胀压力、吹胀时间、型坯初始温度及型坯初始壁厚4个成型工艺参数对制品壁厚均匀性的影响,得到最佳工艺参数组合为A3B3C1D1,即吹胀压力0. 7 MPa、吹胀时间5 s、型坯初始温度180℃、型坯初始壁厚3 mm,最后对最佳工艺参数组合进行了模拟验证。结果表明,优化后的工艺参数可使最终医用床头板的壁厚更加均匀,为在实际生产过程中复杂非轴对称挤吹制品的成型工艺参数改进提供有效指导,提高生产效率。     

聚碳酸酯挤出吹塑成型工艺

论述聚碳酸酯挤出吹塑成型工艺控制及成型过程中制品产生缺陷解决办法,介绍了挤出吹塑饮料瓶的成型工艺。     

微孔薄膜挤出成型数值模拟

利用Unigraphics NX(简称UG)软件设计了8孔微孔薄膜挤出模,并对挤出模成型段及挤出物部分进行了CAE模拟,利用参数渐变法研究了不同拉伸应力下挤出物外形及横截面形状尺寸的变化。结果表明,随着拉伸应力的增大,挤出物横截面尺寸越来越小;气孔由圆形变为菱形、椭圆形;挤出物表面具有明显的波纹特征。     

塑料油箱单管坯挤出-两型腔吹塑的成型工艺

在传统挤出吹塑成型技术的基础上,从应用和生产实际出发,通过对挤出机头、吹塑模具结构设计,研究挤出一个管坯,吹塑成型两个油箱塑件的成型工艺,以提高生产效率,提高设备利用率,节约人力物力,提高经济效益,满足大批量生产的需要.