关于铝合金轮毂设计初期减少尖角毛刺的建议

铝合金轮毂机加工过程中产生的毛刺，对车轮的外观、性能及质量均会造成不利影响。本文在分析毛刺所产生的基础上，重点探讨如何在车轮初期进行设计，才能为后续加工减少毛刺、尖角，并提出设计方案。这对今后车轮的高速加工具有一定的参考作用。     

机械毛刺的控制和去除工艺

机械毛刺对零件的装配、使用及安全生产都会产生不利影响,详尽介绍了机械毛刺的产生机理、防止和减少毛刺的工艺措施以及去毛刺的一些特殊加工工艺.     

金属加工过程中毛刺处理相关问题

金属切削过程产生的毛刺，对零件功能及质量均会造成不利影响。本文在分析毛刺所产生问题的基础上，重点对于毛刺技术及方法研究进行探讨，最后还提出了主动式去除毛刺工艺想法，对于今后金属高速加工具有一一定作用。     

控制里孔槽加工中毛刺产生的工艺研究与分析

为解决液压控制阀里孔槽加工过程中产生的毛刺对整个产品性能及寿命的影响,该文通过对现有加工工艺进行理论分析,发现导致里孔槽毛刺产生的具体原因,进而设计研发了一种特殊加工工艺方法。通过设计刀具工装卡具,配合球形旋转锉进行车削加工的新思路,从而实现了里槽孔毛刺的有效控制,在保证产品的质量的情况下大大提高了生产效率。     

芳纶纤维增强树脂复合材料液氮冷却钻孔试验

芳纶纤维增强树脂（AFRP）复合材料是一种公认的难加工材料,加工中极易出现毛刺、烧蚀等缺陷,目前缺乏对其有效的加工工艺方法。为提高其加工质量,研究了液氮作为冷却介质的AFRP复合材料钻孔试验。在相同切削参数下进行了干式切削和超低温加工对比试验,测量了切削过程中的轴向切削力和孔临近区域的温度,并计算了孔的进出口毛刺面积和分层因子,分析了AFRP复合材料缺陷的成因,探讨了不同加工条件下缺陷的变化规律。结果表明:与干式切削相比,采用液氮超低温冷却加工的切削力升高了约15.2%,切削温度降低了约141.6℃,毛刺面积减少了约24.7%,因切削热产生的烧蚀现象得到抑制,明显改善了AFRP复合材料的加工质量。      

在用起重机车轮裂纹成因分析

本市某重型机械加工企业的1台最大额定起重量为200t的通用桥式起重机,在进行年度定期检验的过程中发现,在经过2年时间的使用之后,该起重机的大车车轮及小车车轮均出现不同程度的裂纹。为避免裂纹继续扩大,导致严重事故的发生,笔者要求该企业立刻联系生产厂家对这批车轮进行探伤处理,并要求探伤不合格的车轮必须报废。本文对该起重机车轮裂纹产生的原因进行了分析,并提出了相关的预防措施。     

提高零件表面完整性工艺研究

精密零件在加工后孔口、槽口等部位会形成毛刺,毛刺的清理难度很大。利用人工方法去除不干净,会留下微小的毛刺,影响后期的流量调试效果,而且零件的形状结构不适合使用磨粒流设备,需要使用一些方法对手工打磨后剩余的毛刺进行去除。另外,机械加工后的毛刺去除后也会造成表面缺陷,需要一种方法提高表面光度,保证表面完整性。利用振动光饰机可以达到一定的提高表面完整性,圆滑加工转接部位、提高零件表面粗糙度的作用。     

基于划痕试验的碳纤维/环氧树脂复合材料制孔毛刺与撕裂缺陷形成机制

碳纤维/环氧树脂（C/EP）复合材料制孔毛刺和撕裂缺陷,对构件的装配精度影响较大。为了揭示C/EP复合材料制孔毛刺和撕裂缺陷的形成机制,采用微米划痕试验研究沿不同纤维方向切削加工时材料的破坏去除过程,并用FEI公司Quanta 200 环境扫描电镜对划切后的沟槽及切屑的形貌进行观察分析。结果表明：当划切方向与纤维方向垂直时,划切力最大,较易产生撕裂缺陷;当划切方向与纤维方向呈30°、45°和60°时,划痕左侧纤维受到压头挤压向左退让并弯曲,产生锯齿形断裂,否则形成毛刺;划痕右侧纤维为避让压头发生较大的弯曲变形,纤维断裂均匀,不容易形成毛刺。理论分析和划痕试验结果表明：制孔加工时,纤维方向与刀具旋转方向成钝角的区域容易产生毛刺缺陷,与刀具旋转方向成锐角的区域边缘光滑,与刀具旋转方向垂直的区域容易形成撕裂缺陷;出口缺陷与试验结果一致。     

航空发动机精密零件去毛刺技术研究

航空发动机精密零件毛刺去除程度影响发动机的工作性能,相贯孔毛刺去除方法长期困扰生产。简述了磨粒流、电化学、磁力等工艺方法去除难加工材料相贯孔毛刺的加工机理和研究过程,系统分析和验证了采用上述工艺方法去除航空发动机精密零件相贯孔毛刺的关键和特点,为高质量、高效率的去除复杂结构精密零件毛刺提供了多种方法。     

微细铣削加工过程中微毛刺形成机理的模拟与实验分析

研究了采用硬质合金微铣刀铣削加工硬铝合金微槽结构时微毛刺的形成机理．建立了三维微细铣削加工硬铝合金A12024-T6的有限元模型,利用该模型动态模拟微毛刺的形成过程．分析了不同进给量与切削刃钝圆半径比值下微毛刺的形成机理,动态模拟了微槽加工过程中切削参数及切削刃钝圆半径变化对微毛刺影响的变化规律．仿真结果表明,随着每齿进给量、背吃刀量及切削刃钝圆半径的增加,微毛刺的尺寸随之增大;切削刃钝圆半径与最大有效应力是影响微毛刺尺寸的主要因素．微细铣削加工过程中,毛刺顶端所受最大有效应变明显比常规铣削加工过程中的最大有效应变高,呈现出显著的尺寸效应．通过微细铣削加工微槽实验,获得了切削参数及切削刃钝圆半径变化对微毛刺形成的影响变化规律,验证了相应有限元模型的正确性．通过数值模拟与实验方法获得了切削刃钝圆半径与毛刺尺寸（毛刺高度和毛刺厚度）的关系曲线,实验与仿真结果最大误差不超过9．8％．进一步验证了所建立的三维有限元模型适于研究并预测毛刺形成机理及毛刺尺寸的变化规律．     

机车车轮加工工艺探讨

随着我国铁路事业的蓬勃发展,对机车的需求量不断加大,因此,对机车整体性能有了更高的要求。尤其对于机车的走行部来讲,车轮的各项性能也提出了更高的标准。本文就机车车轮加工工艺进行研究,并对现阶段我国机车车轮加工工艺的应用现状和存在的问题进行探讨。     

冲压毛刺及其去除

板料冲压件都有毛刺，应该除毛刺后再转入后续加工或进行产品装配，冲压毛刺虽已给产品质量带来影响和损失未引起普遍重视。本文仅就板料冲压毛刺的产品，特征及类型，冲压件去毛刺工艺选择等给予简要介绍。     

碳纤维复合材料构件加工缺陷与高效加工对策

碳纤维复合材料钻削加工时易产生分层、毛刺、撕裂等缺陷,是典型的难加工材料。本文以碳纤维增强/树脂基复合材料为研究对象,观察钻孔缺陷形成过程,建立单丝切削模型分析缺陷形成原因;讨论了轴向力对缺陷的影响规律。结论如下:纤维方向对缺陷形成有重要的影响,轴向力增大分层与撕裂缺陷相应增大;以磨代钻加工工艺、新型PCD刀具和螺旋面钻头对于提高碳纤维复合材料钻孔质量都有很大提高。     

车轮状态变化对重载货车轮轨作用力影响

重载货车在实际的生产及服役条件下,轮轨之间的相互作用不仅受各种轨道不平顺激励的影响,也会受到车轮状态变化的激励作用。从车轮运行状态的角度研究重载货车轮轨间相互作用,分别以车轮磨耗前后踏面形状、车轮多边形化、车轮质量偏心和轮对结构变形四种车轮运行状态来模拟分析车轮各状态参数与轮轨垂向作用力的关系,并总结其影响规律。研究表明：车轮踏面形状主要影响轮轨接触斑面积以及接触应力分布,磨耗后车轮比新轮的接触应力分布范围更广泛;在不同速度下,车轮多边形化的波深、相位差及谐波阶数对轮轨垂向力产生不同程度的影响;车轮质量偏心对轮轨产生周期性垂向冲击,但振动幅度并不大;轮对挠度的动态变化对轮轨动态接触载荷影响比较显著,尤其是轮对结构弯曲振动加剧了轮轨垂向动作用力。     

轮对声振特性及多边形发展与轮辋厚度相关性研究

影响轮对振动声辐射的重要因素之一是车轮几何形状,当列车长期运营时,轮辋自然磨耗和镟修使其慢慢变薄,这样一方面直接影响轮对振动声辐射,另一方面,间接影响车轮多边形的改变进而也会对振动噪声产生影响。通过对长期运营的高速列车车轮粗糙度、振动噪声跟踪测试以及对轮对声辐射仿真预测,针对轮辋厚度改变对轮对振动声辐射的影响进行研究。结果表明:在车轮表面粗糙度一样时,轮辋越薄,在高频范围内轴箱振动越大,但增加较小。此外,依据车轮定频整分原理,轮辋厚度改变对车轮多边形的发展会产生影响,而车轮多边形的改变又将直接对轮对振动噪声产生影响。     

碳纤维/环氧树脂复合材料制孔损伤综合评价方法

碳纤维/环氧树脂(C/E)复合材料在制孔过程中容易产生毛刺、撕裂和分层等多种加工损伤, 对加工损伤进行合理有效的评价是复合材料构件经济性和可靠性的重要保证。针对现有纤维增强复合材料制孔损伤评价方法的单一性和局限性, 首先, 基于统计方法的相对指标法, 提出了综合考虑毛刺、撕裂及分层损伤的C/E复合材料制孔损伤综合评价的新方法, 建立了损伤因子的数学模型。随后, 根据评价指标的关联性, 采用刀具磨损试验确定了数学模型中的所有系数, 以及判别C/E复合材料制孔质量合格与否的临界损伤因子值。最后, 通过超声波探伤对提出的评价方法的准确性进行了验证。结果表明:采用提出的C/E复合材料制孔损伤综合评价方法, 能够有效地反映和评价不同加工参数下的制孔质量状况。      

C62AT货车车轮崩裂分析

通过理化检验和宏、微观检查,分析了车轮崩裂失效的原因。结果表明,车轮存在严重的冶金缺陷——成分偏析,致使车轮轮辋中部、辐板等部位韧性差,脆性大;当有上述缺陷的车轮运行在下坡道制动时,产生的制动热应力和由于车轮成分偏析所产生的组织应力共同作用,诱发了轮辋内部产生裂纹并快速扩展,导致碎裂崩轮。     

毛刺—组合逻辑电路中的竞争冒险

作者根据长期工作实践和理论探讨，撰写此文,意从理论的角度上深入剖析“毛刺”产生的原因。文中通过其值表详细阐述了产生“毛刺”的逻辑关系，并就可能导致电路产生某些误动作的“毛刺”现象，提出了消除的方法。     

浅析地铁车轮检测技术

地铁车辆在运行中存在着车轮与钢轨之间力的传递(牵引力、制动力、离心力),造成车轮踏面的摩擦产生损耗,对车辆的安全性、乘坐的舒适性和运行平稳性影响很大,为确保地铁交通的平稳有序,关于轨道和车轮等基础设施的研究就显得尤为重要。阶梯式标准轮对是大型车轮镟床的标准件,车轮镟床用来对工作轮对进行镟修工作,阶梯式标准轮对参数的准确与否关系到车轮镟修结果,车轮直径是其中最重要的参数。本文介绍了一种高精度地铁车轮直径检测装置,实现对车轮直径直接测量,避免人为因素,兼容测量量程和测量精度,符合车轮参数的分析和车轮镟修的需求。     

“车体-多边形化车轮-轨道”耦合系统动力分析及多边形车轮识别

列车车轮多边形是铁路车辆中最常见的一种车轮失圆形态。车轮多边形是车轮沿圆周方向出现不平顺的现象,能够引发轮轨冲击荷载,从而对轨道结构各部件产生严重影响。本文基于有限元法建立了“车体-多边形化车轮-轨道”耦合系统动力学有限元模型,研究了不同波深、车速和多边形阶数对轮轨力及轨道结构动力响应的影响。最后,将实测数据进行拟合,得到锯齿波函数,实现对多边形车轮的有效识别。