Φ4×56m回转窑窑口简体的更换

0前言 我公司Φ4×56m的6#回转窑自2001年运行以来,正常生产中难免有浇注料脱落现象,导致窑口护板严重烧蚀引起窑口段节和冷风套有不同程度的变形,构成事故隐患,表现为:窑口段节有变形扩大趋势,影响到了镶砖的质量,窑体的径向跳动较大;冷风套的烧蚀大大降低窑口的密封效果,风沙较大且密封摩擦片磨损较快.为解决存在的问题,我们对窑口筒体进行了Φ4×1910mm的更换,工作过程如下:     

Φ4m×60m回转窑窑口护板的结构改造

1995年,我厂将3号Φ4m×60m窑由40t/h的SP窑改造为NSP窑,目前产量可达65t/h,窑口护板结构也从甲、乙型护板改为单块的护板.改造后护板使用效果不理想,每半年更换1次.因窑口护板寿命短对窑口筒体保护不好,2000年大修就更换了窑口直段节筒体,到2002年大修又更换了一次,两次更换筒体段节对筒体损伤较大,维修费用较高.2004年我们利用筒体更换、轮带垫板改造、窑体提速改造的机会对窑口护板结构进行了改造,实践证明,改造效果较好.     

Φ3.5×145m湿法回转窑窑口密封的改造

0前言我公司两台Φ3.5×145m湿法回转窑原设计采用24块冷风套和摩擦密封圈的密封结构,由于密封效果差,致使维护检修工作量大,窑口衬料使用周期较短,窑口筒体受热变形严重。公司于1999年12月结合年底大修对两台窑口密封结构进行了改造,将原有摩擦密封圈改为石墨密封,增加了冷却风机。改造后经过近四年的使用,窑口筒体和窑口护铁再没有发生变形的现象,窑口密封效果也明显加强,大大节省了窑口衬料,其使用周期显著提高。现将窑口改造的情况总结如下,供同行参考。1窑口密封装置失效的原因分析原设计采用24块冷风套和摩擦密封圈的密封结构,于1995…     

Φ4 m×60 m回转窑风冷套烧损分析

<正>1存在的问题某水泥厂使用的中4 m×60 m回转窑在运行两年多的时间里,风冷套已经更换两次且窑头密封随之更换、窑口轻微变形(略呈喇叭状)。风冷套的损坏同时造成窑头密封密封不严、柔性密封片磨损过快、窑头跑灰漏气、窑头罩的窑口处耐火材料掉落、窑口轻微变形等连带的问题,严重影响生产。     

Φ3.3m×52m 回转窑窑口筒体的应急更换

我公司Φ3.3m×52m回转窑使用6年后,窑头筒体沿着轴线方向,从窑口端到窑内0.6m段,出现多条裂缝,需要更换筒体.因为窑头罩为固定结构,更换窑口简体通常需拆除窑头罩部分结构,切割需要更换的窑口筒体段,再对接新简体,重新恢复窑头罩结构.     

Φ4m×60m回转窑窑口筒体护板的改造

窑头护板是回转窑系统不可缺少的热工辅助设备,窑系统在正常生产情况下,熟料温度一般在１３００℃～１４００℃之间,护板受高温熟料颗粒的冲刷,再加上浇注料脱落等原因,极易变形及烧损,从而导致窑口筒体严重变形。鉴于以上种种因素,我们多方考察、调研,根据该处实际工况,决定对     

φ4m×60m回转窑更换窑口的体会

1 引言 我公司φ4m×60m回转窑由于几次浇筑料掉落,造成窑口护板严重烧蚀,使窑口和风冷套端面受损变形严重.结果是:(1)窑口变形逐步扩展影响到镶砖区,从而影响镶砖质量,使窑的运行周期大大缩短,同时使窑筒体变形扩大化;(2)筒体及风冷套烧蚀变形,使窑的密封效果降低,窑筒体径向跳动量加大,加剧了风冷套和石墨密封块的磨损.为此我们将简体下料口更换了1.42m.     

ф4m×60m回转窑更换窑口的体会

1引言我公司ф4m×60m回转窑由于几次浇筑料掉落,造成窑口护板严重烧蚀,使窑口和风冷套端面受损变形严重。结果是:(1)窑口变形逐步扩展影     

Φ2.7m×42m回转窑存在的问题及解决方案

我公司于2001年4月安装一条Φ2.7m×42m回转窑生产线,主要生产G级、H级油井水泥。该窑在生产中出现的问题主要有:窑口筒体内、外护板固定螺栓易松动、断裂,导致护板松动、脱落;窑口护板扒钉焊接不牢靠,浇注料易松动脱落;三通道燃烧器喷煤头管壁易被煤粉冲刷磨穿,导致煤气混合。为此,我公司进行了改进。     

Φ4m×56m回转窑的复位

2006年3月15日23:10,我公司Φ4m×56m回转窑在运行中,液压挡轮主轴突然断裂,挡轮脱离原位,造成运行中的窑筒体向下端滑移了近150mm,大齿圈与小齿轮错位近130mm。     

Φ2.8m×42m回转窑长厚窑皮问题的解决

YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12～14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑.     

Φ3.0 m×48m回转窑提速方法

回转窑是水泥企业的核心设备,新型干法回转窑的“薄料快烧”的操作方式,要求回转窑的转速随熟料产量的提高而加快。我公司拥有1条φ3m×48m、原设计为720t/d熟料的窑外分解窑。经过几年的探索及技术改造,日产熟料达到1100t时,回转窑已达到了最高转速3.4r/min 。、若再提产,要求窑速达到4.4r/min。     

Φ3.6m×70m回转窑窑尾改造

１引言Φ３６ｍ×７０ｍ回转窑,属中空干法窑,由于窑尾带余热发电,因此必须在高温状态下工作,在生产过程中既要提高产量,又要人为将窑的温度再提高一些,以利发电,所以窑尾的温度就比其它窑型窑尾温度高,一般窑尾温度在８００～１０００℃,这对窑体极为不利,基...     

Φ4.0m×60m回转窑辐射热的应用

水泥厂回转窑简体内砌筑了耐火砖隔热,但仍有部分热通过简体以辐射的形式散失到大气中,吸收利用这部分辐射热也是一项节能减排的举措.     

Φ4m×60m 回转窑窑尾密封改进

我公司Φ4m×60m回转窑设计能力2500t/d,自2003年11月投产以来回转窑运行比较稳定。近期出现窑尾密封石墨块调节困难现象,导致部分石墨块与固定套筒缝隙达30~40m m,漏风量加大,严重影响预热器系统热工制度。为此,对密封装置进行了改进。1改进前存在问题改进前窑尾密封结构见图1     

Φ4.0m×60m回转窑提产改造

我公司某回转窑从3 200t/d提高到3 500t/d时,分析提产对整个水泥系统的影响,找出主要设备瓶颈,通过改造预热器C₁～C₅旋风筒进口面积、更换高温风机、窑减速机及冷却机风机,成功实现提产降耗目标。通过改造后熟料上升300t/d、C₁出口负压-6 500Pa、C₁出口温度317℃、C₁出口氧含量2.0%。实现了小投入大收益目标。     

Φ2.5m×40m立筒预热器回转窑改预分解窑的探讨

对φ2.5m×40m立筒预热器回转窑存在的问题进行了分析。介绍了将立筒预热器窑改造成预分解窑的实施过程及运行后的效果     

Ф3.5×145m湿法回转窑窑口密封的改造

0前言 我公司两台Ф3.5×145m湿法回转窑原设计采用24块冷风套和摩擦密封圈的密封结构,由于密封效果差,致使维护检修工作量大,窑口衬料使用周期较短,窑口筒体受热变形严重.公司于1999年12月结合年底大修对两台窑口密封结构进行了改造,将原有摩擦密封圈改为石墨密封,增加了冷却风机.改造后经过近四年的使用,窑口筒体和窑口护铁再没有发生变形的现象,窑口密封效果也明显加强,大大节省了窑口衬料,其使用周期显著提高.现将窑口改造的情况总结如下,供同行参考.     

Φ4.8m×72m回转窑轮带深度裂纹修复

我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产.2011年9月22日,Ⅱ档轮带靠窑头方向自轮带表面端角起有250mm×250mm可见裂纹.该轮带为矩形实心断面,材质为ZG35SiMn,规格为950mm×450mm.我们对轮带裂纹进行了焊接修复.1 问题分析经分析,认为轮带产生裂纹的主要原因为轮带铸造存在缺陷,使轮带局部组织存在沙眼、夹渣等孔隙,相对疏松,硬度分布不均,在高温、重载循环环境下易出现微裂纹.前些年该轮带曾长期用水浸冷却,在轮带与托轮的线性重碾下,水会传导瞬时的封闭超高压,也加速了微裂纹的扩展.