基于挥发对连铸保护渣熔点等值图测绘与评价

采用传统"半球点"测定法对连铸保护渣进行熔化温度检测,对比无氟渣在不同升温速率下熔化温度检测值差异,结果表明连铸保护渣熔化温度检测值随升温速率增大而降低,挥发的影响要远大于分熔的影响.采用二次回归正交设计试验方案,建立了关于碱度、Al2O3、CaF2、Na2O、MgO等组元变化的熔化温度非线性回归模型,测绘出关于助熔剂...     

连铸保护渣基料挥发率的测定

通过回归正交设计确定了连铸保护渣基料（ＣａＦ２－ＣａＯ－ＳｉＯ２－Ｎａ２Ｏ）挥发率与碱度、Ｎａ２ＣＯ３、ＣａＦ２含量、温度及时间的二次函数关系式。分析结果表明，在碱度较低或时间较短时，Ｎａ２ＣＯ３、ＣａＦ２含量对挥发率影响不大；在上述５个因素中，温度对挥发率影响最大，而Ｎａ２ＣＯ３对挥发率的影响超过ＣａＦ２。     

保护渣熔点测定及注意事项探讨

分析了实际检测过程中遇到的问题,探讨保护渣熔点测定细节及设备使用的注意事项。     

连铸保护渣对环境的氟污染及其对策

连铸过程中大量有害环境的气体,诸如ＮａＦ,ＫＦ,ＳＩｆ４,ＡｌＦ３,ＮａＡｌＦ４和ＨＦ等从结晶器保护渣中逸出而污染环境。     

高速连铸保护渣的研究

对国外引进的几种高速连铸保护渣的组成和性能的分析和其它实验研究，得到高速加铸保护渣具有：高Ｆ＾－、高碱金属氧化物，低Ａｌ２Ｏ３含量，低粘度，低熔化温度和良好玻璃性的特点；ＬｉＯ２是实现低粘度和良好玻璃性不可少的成分；ＭＤＩ指数反映了和结构有关的保护渣性能等有参考价值的结论。     

合金钢连铸保护渣

本文介绍了合金钢连铸保护渣的概况和它的一些特点,以及几种有代表性合金钢保护渣的特性,同时也介绍了预熔性保护渣的特点,最后概括叙述了保护渣各组成部分的选择和使用的原则,这对了解、研究和选择应用保护渣是很重要的。     

气氛和添加剂对低碳连铸保护渣熔速的影响

分别测定研究了在空气和氩气条件下,不同碳质材料（石墨和活性炭）及不同碳酸盐（MnCO3和Li2CO3）对同一种低碳（w（C）=3．0％）连铸保护渣熔速的影响。结果表明：在氩气保护下的熔速远比在空气中慢;使用石墨的熔速比使用活性炭的慢;MnCO3和Li2CO3的加入量分别存在最大值w（MnCO3）=12％和w（Li=CO3）=9％;在低于最大值的范围内,加入MnCO3或Li2CO3可显著降低熔速。     

升温速率与预熔过程对含氟渣熔点影响分析

 为探究升温速率以及预熔处理等条件对CaF₂基渣系的熔点影响,揭示高温下含氟渣的挥发特性,采用半球点熔点检测与热重分析联合试验。结果表明,在熔点测定过程中,含氟渣的失重率为5%~17%,且随升温速率的减小而增大。预熔前后对无氟渣的熔点测定值几乎无影响,而对含氟渣,混合型与预熔型炉渣熔点差值近70 ℃,造成熔点差异的原因并非物相组成的改变,而是混合型渣样存在明显挥发,达到熔点时失重率为8.3%,而重熔渣失重率仅为2%。混合型渣样中存在大量的自由CaF₂,且熔化初期比表面积较大,导致挥发率较大,而重熔型渣样中CaF₂多以氟铝酸钙以及枪晶石等形式存在,结构致密,挥发受到抑制。这为探究挥发对含氟渣系的熔点等高温性能的影响提供理论基础。     

论连铸设备在连铸生产中的地位和作用

本文对连铸设备对提高连铸生产效率、质量和效益的作用，连铸设备组成与连铸设备管理中几个主要问题，连铸装备水平的优化与提高，连铸工艺与设备的结合，抓好连铸设备人员培训等问题进行了论述。     

新一代高效连铸技术发展思考

 连铸高效化是实现钢铁生产流程高效化的关键,新一代高效连铸技术发展内涵应是更高生产率和更高质量,核心是更高拉速,目标是更低成本、更少消耗与排放。连铸生产过程频发的裂纹、偏析及疏松等凝固缺陷是制约其高效化发展的瓶颈,新一代高效连铸机应具有克服这些缺陷的固有特性,结晶器、二冷区和凝固末端等3个冷却区的新技术开发及应用代表了其发展方向,应成为连铸机升级发展的标配技术。     

粉末床增材制造中粉末分层与熔融行为的研究进展

基于粉末床的增材制造技术在成形复杂形状、性能优异零件上具有显著优势,近年来成为发展最快、应用最广的增材制造技术之一。该过程涉及微观组织演化、介观粉末流动/熔融、宏观应力变形等多个尺度上的复杂行为,对这些行为的深入理解是稳定地成形制造出性能优异零件的关键。本文主要从介观尺度上研究了制造过程中粉末性质和加工条件对粉末流动分层,粉末层质量和加工参数的影响,对粉末熔融行为的研究现状进行了综述。     

辊子错位对铸坯鼓肚变形的影响

 由于加工、安装、变形与磨损等原因,连铸机辊列中的辊子会偏离设计位置而产生错位,这对铸坯鼓肚变形产生较大影响。基于高温铸坯黏弹塑性本构方程,建立两辊间距内的铸坯坯壳动态鼓肚数学模型,并利用模型计算试验铸机的铸坯坯壳鼓肚曲线,依照实测数据验证了模型的有效性。根据奥钢联工业连铸机的设备及工艺参数,计算铸机不同扇形段内铸坯坯壳在不同辊子错位量情况下的鼓肚变形,并讨论在辊子发生错位的情况下辊间距对铸坯坯壳固液交界面处最大应变的影响,并给出铸机辊间距的确定方法。     

减少小方坯连铸漏钢的实践

针对抚顺新钢铁有限责任公司炼钢厂小方坯连铸漏钢事故频发的情况,从钢水浇铸条件、工艺操作和环境因素等方面,分析了造成钢水溢漏率高的原因,通过完善结晶器水冷制度,降低中间包钢水过热度,严格规范保护渣操作,进行射钉试验测定坯壳厚度等,使方坯溢漏率明显下降,平均溢漏率降至0.03%。     

含铌钢铸坯的冶炼与连铸

为满足客户日益增加的需求和期望,高强度钢的产品质量也在不断地提高。几乎所有的用户都逐步提高了对钢中残余元素的要求,同时还希望钢材的力学性能更加稳定、纯净度更高,以及表面和内部质量进一步改善。为了高效、低成本生产高强度高品质的汽车用钢、管线钢和结构钢,钢厂必须严格规范好炼钢、钢包精炼和连铸等工艺操作,以在当今竞争激烈的全球钢铁市场中保持竞争力。介绍了目前很多钢铁企业生产高质量含铌钢方坯、板坯及异形坯时在炼钢和连铸操作中所运用的一些要点和建议,这些做法也可以提高普通碳锰钢的产品质量。     

含钛型连铸保护渣性能及应用研究进展

 随着钢铁技术的进步和社会发展需求,钢铁企业正在研发和生产强度高、韧性好、抗腐蚀性强等各种类型的高质量特殊钢种。如何有效控制特殊钢种连铸生产工艺的稳定性是当前保护渣开发面临的共性难题。设计研发合理的保护渣化学成分、稳定其物化性能,以保证特殊钢种良好的铸坯质量是钢铁冶金领域科研人员关注的热点问题。为此,有关科研人员开展了大量的保护渣基础理论及应用研究,取得了一定的成效。大多数学者研究认为,在传统保护渣中添加一定量的TiO₂可以改善保护渣物化性能、提高吸附夹杂物的能力、阻止钢-渣界面反应、减少铸坯质量问题的发生。保护渣中TiO₂质量分数为4%~8%、碱度为1.1~1.3时,可以有效改善保护渣的熔化温度、黏度以及热流密度等物化性能,对渣膜结晶也可以起到促进作用,能基本满足高钛钢、高铝钢等特殊钢种的要求;含钛保护渣渣膜中的钙钛矿可以代替传统保护渣渣膜中的枪晶石,对保护渣的传热起着决定性的作用;含钛保护渣吸收钢水中夹杂物后,保护渣的物理性能保持稳定,并可以防止特殊钢水中的钛与保护渣发生界面反应而引起的铸坯表面“结鱼”等问题的发生;含钛型保护渣在某些特殊钢种中已进行初步探索应用并取得阶段性成果。关于渣膜中钙钛矿及其他矿物对含钛型保护渣传热的影响机理,如何更好地协调保护渣的基础性能与润滑传热机制之间的矛盾,实现含钛型保护渣在连铸工艺中的广泛应用,以满足连铸工艺优质高效稳定的生产需要,仍是冶金工作者进一步研究的主要课题。