高锰系列H型钢腹板裂纹的研究与控制

针对困扰生产线锰含量较高的H型钢易出现轧制后产生腹板裂纹缺陷的情况,从炼钢、连铸、轧钢等工艺环节对H型钢裂纹产生的原因进行了分析,重点研究了铸坯夹杂物、拉速、中间包温度、保护渣、连铸异型坯断面温度对连铸异型坯出现腹板裂纹的机理的影响。通过有针对性地工艺改进和相关措施的实行,有效的控制了高锰系列H型钢腹板裂纹问题。     

H型钢腹板纵向裂纹缺陷分析

H型钢腹板裂纹的主要表现形式为纵向长裂纹。采用光学显微镜、扫描电镜和能谱等手段,对津西钢厂连铸异型坯生产的H型钢腹板裂纹进行了研究。研究发现,铸坯质量是H型钢腹板纵向裂纹产生的主要原因之一,为下一步进行裂纹工艺控制指明了研究方向。     

H型钢腹板裂纹的形成原因分析及改进措施

针对某厂生产的H型钢腹板产生大量裂纹缺陷,采用金相及扫描电镜进行检验分析,结果表明:H型钢腹板长裂纹源于连铸坯裂纹;短裂纹是铸坯气孔或皮下气泡在轧制延伸过程中造成的。为此提出了炼钢原料、成分设计、精炼及连铸工艺等方面的改进措施,H型钢质量缺陷问题得到了有效控制。     

厚规格高强耐候H型钢缺陷分析

针对Q420NHB耐候H型钢在腹板和翼缘表面产生微裂纹,影响产品质量。通过金相显微镜和扫描电镜观察,分析了裂纹产生的原因。结果表明,翼缘表面缺陷是由于铸坯内弧皮下裂纹及间裂造成的,而腹板表面缺陷是由于在轧制过程中铸坯表面的氧化铁皮压入导致。通过对连铸过程中结晶器冷却工艺以及轧制工艺的优化,有效改善了耐候H型钢表面质量。     

莱钢近终形异型坯表面纵裂原因分析及改进措施

对近终形异型坯腹板表面纵向裂纹问题进行了分析,找出了工艺和设备方面的影响因素,通过对钢水质量、冷却条件、设备结构等方面进行优化改进,解决了铸坯表面裂纹缺陷问题,铸坯质量合格率由94％提高到99．5％。     

异型坯表面纵向微细裂纹研究

通过对异型坯腹板表面纵向微细裂纹宏观和显微特征的研究、保护渣性能检验、连铸二冷段铸坯表面温度测定和连铸设备的检查等,确定了异型坯腹板表面纵向微细裂纹的产生原因主要有结晶器保护渣性能波动大、连铸冷却工艺不合理、设备状况差及连铸操作不规范等.根据分析结果,同时结合异型坯连铸温度场、应力场数值模拟结果,提出了改进措施,使异型坯表面纵向裂纹发生率由10%下降到1.5%以下.     

H型钢表面裂纹成因分析

 H型钢由异型坯轧制生产,异型坯形状独特,连铸生产中横向表面温度极不均匀,应力、应变状况复杂,对冶炼和连铸工艺均有较高要求。SS400异型坯生产中钢水未经精炼处理,部分炉次钢水碳含量处于包晶反应严重的碳含量范围,硫、磷含量较高,w(Mn)/w(S)较低,总氧和大型夹杂物含量较高;浸入式水口为直孔型,结晶器中上升流股较弱,坯壳生长不均匀;拉速较慢,并采用双水口浇铸,结晶器中上升流股更弱,弯月面处钢水供热不足,处于低温状态,保护渣也因温度低而熔融欠佳;二冷强度偏高,矫直辊前异型坯腹板表面温度处于低温脆性区,因此轧制成品H型钢的表面裂纹较多。     

H型钢表面裂纹成因分析

H型钢由异型坯轧制生产,异型坯形状独特,连铸生产中横向表面温度极不均匀,应力、应变状况复杂,对冶炼和连铸工艺均有较高要求。SS400异型坯生产中钢水未经精炼处理,部分炉次钢水碳含量处于包晶反应严重的碳含量范围,硫、磷含量较高,w（Mn）／w（S）较低,总氧和大型夹杂物含量较高;浸入式水口为直孔型,结晶器中上升流股较弱,坯壳生长不均匀;拉速较慢,并采用双水口浇铸,结晶器中上升流股更弱,弯月面处钢水供热不足,处于低温状态,保护渣也因温度低而熔融欠佳;二冷强度偏高,矫直辊前异型坯腹板表面温度处于低温脆性区,因此轧制成品H型钢的表面裂纹较多。     

无缺陷连铸异型坯生产及其热送热装技术研究

通过对异型坯连铸工艺的优化、结晶器保护渣性能和连铸设备的改进,解决了连铸异型坯容易产生的表面纵向裂纹、表面横向裂纹、表面划痕和腹板中心线裂纹等质量问题,使异型坯质量大大提高,为连铸异型坯热送热装创造了条件。通过对生产调度系统的改进,实现了异型坯热送热装轧制,异型坯热送热装使热轧H型钢产量增加,能耗下降,经济效益显著。     

H型钢腹板表面裂纹形成的原因分析与探讨

型钢腹板表面裂纹是型钢的主要缺陷之一,为提高轧制成材率,通过采用化学成分检验、金相显微组织分析、宏观形貌观测等手段进行系统分析。结果显示:10%的腹板表面存在轻微的裂纹,60%的裂纹周围有脱碳和晶粒长大现象,说明大部分腹板裂纹是由于铸坯表面裂纹在加热炉氧化脱碳,在轧制过程中未能焊合而产生的。因此,通过改进炼钢厂工艺控制、提高设备维护水平、优化冷却制度和优化保护渣性能等措施,可大大减少铸坯裂纹的产生,提高H型钢腹板表面质量。     

热轧卷板边部直裂纹的成因分析及控制

热轧卷板上出现的不同于常规发纹的短直形边部直裂纹缺陷对产品的影响较大。轧钢环节的中间坯显示铸坯切角部位出现规则性斜向裂纹,通过使用电镜、金相、酸洗等检测方法对卷板、中间坯、连铸坯进行检测,分析裂纹形成机理,认为：铸坯三角区的多种缺陷在铸坯大切角量情况下被轧制放大是造成卷板边部直裂纹缺陷的主要原因。通过调整成分、优化保护渣、调整结晶器水量、优化二冷边部水量、调整设备精度等措施改善了铸坯三角区质量、优化了切边量,最终消除了热轧卷板边部直裂纹的产生。     

中碳钢连铸方坯内部角裂机制研究与优化

 分别选取西钢某厂实际生产中易发生内部角裂缺陷的40Cr和45钢连铸坯为研究对象,通过对缺陷采用热酸浸低倍试验、金相法和探针能谱分析,发现缺陷处不存在明显的组织异常和质点沉淀。运用ANSYS软件对连铸结晶器凝固过程进行热模拟。研究结果表明,缺陷形成于结晶器内的凝固过程,根本原因是铸坯在结晶器中凝固传热不均导致出现铸坯偏角区热节区效应,从而诱导产生热应力,致使沿柱状晶晶间铁素体开裂,并伴随一定量的铸坯鼓肚现象。通过重新设定结晶器铜管圆角半径和优化生产部分工艺后,最终使连铸坯内部角裂评级在10级以上的比例下降到1042%。     

减少连铸异型坯表面纵裂纹的工艺研究

马钢连铸异型坯存在表面纵裂纹,是造成轧后废品的主要原因。对连铸坯表面温度测量,对结晶器传热进行热模拟分析。结果表明,连铸坯表面温度差异很大,由于异型坯形状的特殊性,结晶器传热存在严重的不均匀性,而热应力导致纵裂纹。为了抑制表面总裂纹,必须改善结晶器传热,改进保护渣性能,稳定浇注条件。     

倒角结晶器在涟钢板坯连铸生产中的应用

 为了消除微合金化钢连铸板坯的角部裂纹缺陷,使得板坯在不进行离线切角的条件下满足轧制要求,采用倒角结晶器技术进行了大量的工业试验,分析并解决了倒角型板坯存在的角纵裂及结疤问题,实现了该技术的规模化连续生产。工业应用结果表明,倒角结晶器技术不仅能够控制板坯的角横裂缺陷,而且能够大幅度降低超低碳钢热轧板卷边直裂的发生率,因此可为钢铁企业带来巨大的经济效益。     

石油套管用钢J55翘皮缺陷浅析

介绍了唐钢1 580生产线生产石油套管用钢J55的工艺流程、产品成分性能及钢卷表面出现翘皮缺陷的现象。对连铸坯质量、粗轧立辊轧制力、热卷箱模式等因素进行了试验分析,认为J55出现翘皮缺陷是由于连铸坯表面存在角裂纹,在经粗轧立辊轧制后进一步加重产生的。而连铸坯角裂缺陷的产生与连铸拉速的波动及铌的碳氮化物在奥氏体晶界析出有关。提出了加强对二冷喷嘴的检查维护力度,保证铸坯宽度方向温度均匀分布;提高铸坯矫直前温度和钢中钛含量的改进措施。