加工参数优化中自适应协同粒子群算法研究

针对加工参数优化过程中粒子群优化算法的优化效果受参数影响较大的问题,提出了自适应协同粒子群优化算法。对粒子群优化算法的参数对优化结果的影响进行了详细而深入的分析,在此基础上,给出了优化过程中惯性权重、学习因子、最大速度等参数的变化规律,并通过仿真的方法确定了最优参数的取值。最后通过对基准函数的仿真实验,验证了本文算法的正确性和有效性。     

花粉授粉机制在改进粒子群算法研究

针对柔性作业中多目标优化问题,首先构建多目标任务满意度数学模型,该模型以最小加工时间、最低制造成本和最短运输时间为目标,去量纲操作后利用几何平均法求解综合满意度评价值。然后,提出一种改进的粒子群算法(LFPSO),该算法为平衡算法全局和局部搜索能力,惯性权重采用幂函数自适应调节,为改变粒子群前期的搜索性能,在惯性权重中加入了Logistic混沌映射丰富粒子多样性,为平衡全局搜索能力与局部搜索能力,引入花粉授粉机制作为全局搜索阈值。最后,将LFPSO算法与其他算法进行仿真对比,结果验证了LFPSO算法具有良好的性能及解决柔性作业多目标优化问题的有效性。     

基于改进粒子群算法的车间作业排序的优化设计

兼顾车间作业排序中的制造周期和机器利用率,建立了以最小化最大完工时间为主目标、以最大化机器利用率为从目标的优化模型。设计了引入自适应技术的惯性权重,使基本粒子群算法的学习因子可动态变化地改进粒子群算法,并用该改进后的算法对车间作业排序进行了优化设计。实例研究表明：改进后的粒子群算法在收敛速度和收敛可靠性上均优于未改进的粒子群算法,在求解车间作业排序问题的应用中具有更高的求解质量。     

基于改进粒子群算法的车间作业排序的优化设计

兼顾车间作业排序中的制造周期和机器利用率,建立了以最小化最大完工时间为主目标、以最大化机器利用率为从目标的优化模型。设计了引入自适应技术的惯性权重,使基本粒子群算法的学习因子可动态变化地改进粒子群算法,并用该改进后的算法对车间作业排序进行了优化设计。实例研究表明:改进后的粒子群算法在收敛速度和收敛可靠性上均优于未改进的粒子群算法,在求解车间作业排序问题的应用中具有更高的求解质量。     

基于改进粒子群算法的智能排产研究

车间的排产对于提高车间的生产效率至关重要,尤其对于柔性机加车间,智能排产可以极大提高加工的自动化与智能化水平。排产问题已经被证实是一个NP-hard问题,以最小化最大完工时间为目标,构建了柔性机加车间排产问题的数学模型,并提出了一种改进的粒子群算法对模型进行求解,在标准粒子群算法的基础上增加了变异和局部搜索的步骤,既减少了算法陷入局部最优的概率,又提高了算法的求解精度。并利用某航空发动机的柔性机加生产线验证了模型和算法的有效性。     

基于粒子群算法的加工参数多目标优化技术研究

在数控加工中,为了尽可能提高生产效率和降低生产成本,采用粒子群优化算法对加工参数进行多目标优化。以切削速度、切削宽度和每齿进给量为决策变量,以加工时间和成本为目标函数,并以机床性能、刀具参数、工件质量等为约束条件,建立优化模型。采用罚函数法对约束条件进行处理,将多目标问题转化为单目标优化问题进行求解。为解决粒子群优化算法优化效果受参数影响较大的问题,提出了参数自适应协同粒子群优化算法(WCVPSO),算法参数按照一定规律变化,提高了优化算法的精度和收敛速度。实际加工试验表明,提出的优化方法提高了加工效率,降低了加工成本。     

基于改进粒子群算法掘进机液压系统自适应控制研究

为了能够提高掘进机掘进液压控制系统的稳定性,研究了改进粒子群算法在其中的应用。首先,讨论了普通粒子群算法的基本理论,根据其缺陷设计了改进的粒子群算法,可以避免陷入局部最优和早熟现象;然后,分析了掘进机掘进液压系统的基本原理;最后,建立了基于改进粒子群算法的掘进机掘进液压系统的自适应控制模型,并且进行了控制仿真,仿真结果表明,基于该算法的控制策略具有较高的鲁棒性,同时进行了现场应用,经过实际测试表明该系统具有较高的应用价值。     

改进粒子群算法在行星传动设计中的应用

介绍了一种改进的粒子群算法。通过动态改变惯性权重，使其随粒子群的位置和目标函数的性质而变化，正确控制搜索的步长，达到增强算法的搜索能力，提高收敛速度，避免陷入局部搜索的目的。将该方法应用于行星齿轮传动优化中取得了良好的效果。     

基于改进粒子群算法的数控加工参数优化研究

为优化数控加工参数,提高数控机床加工性能,研究改进粒子群算法的数控加工参数优化方法,设置最低生产成本以及最高生产率为数控加工参数的优化目标,利用协调系数将多目标优化问题转化为单目标优化问题建立目标函数,设置切削速度、进给量约束、切削进给力、切削功率、切削转矩约束、表面粗糙度要求为约束条件,采用惯性权重值适应性递减方法改进粒子群算法,令惯性权重随粒子群进化适应性提升,采用改进粒子群算法快速寻找数控加工参数目标函数最优值,实现数控加工参数优化.实例分析结果表明,该方法可有效优化数控加工参数,满足实际加工需求,优化后的实验数控机床加工性能佳.     

基于改进粒子群算法的数控加工参数优化研究

为优化数控加工参数,提高数控机床加工性能,研究改进粒子群算法的数控加工参数优化方法,设置最低生产成本以及最高生产率为数控加工参数的优化目标,利用协调系数将多目标优化问题转化为单目标优化问题建立目标函数,设置切削速度、进给量约束、切削进给力、切削功率、切削转矩约束、表面粗糙度要求为约束条件,采用惯性权重值适应性递减方法改进粒子群算法,令惯性权重随粒子群进化适应性提升,采用改进粒子群算法快速寻找数控加工参数目标函数最优值,实现数控加工参数优化.实例分析结果表明,该方法可有效优化数控加工参数,满足实际加工需求,优化后的实验数控机床加工性能佳.     

粒子群优化算法求解车间调度问题

针对车间调度问题的特点构造了此问题的粒子表达方法,给出了具体的算法应用过程,并将结果与神经网络方法、遗传算法、改进的加工效率函数的调度算法做了对比.结果表明粒子群算法在柔性工作车间调度问题的应用上是十分有效的.     

基于改进粒子群算法的开放式定位-运输路线问题研究

将开放式车辆路径问题和定位-分配问题集成考虑，建立了该问题的数学模型；运用基于遗传算法、模拟退火算法的改进粒子群算法，对一个开放式定位-运输路线问题进行了求解。历次迭代产生的全局历史最优解的良好收敛，验证了模型的正确性和算法的有效性。     

基于改进粒子群算法的多分支电缆自动布线技术

以多分支电缆的总质量作为优化目标,考虑电缆敷设相关的工艺约束,基于Steiner最小树建立多分支电缆自动布线的优化数学模型.提出了电缆布局优化的改进粒子群优化算法,采用一维定长度数组对多分支电缆布局进行粒子编码,在电缆分支点处引入引力算子,指导粒子的运动方向,并通过飞机舱段布线实例验证了所提方法的有效性.     

粒子群算法在多模式项目作业调度中的应用

采用混沌粒子群算法解决多执行模式资源受限项目调度问题(MRCPSP),先生成第一代执行模式链表,然后定义由工序随机生成的一组数为优先规则链表,由逆向迭代的串行进度生成机制形成最优解,结合混沌理论,在粒子群算法的基础上,更新粒子。并运用遗传的思想生成新子代的方式更新执行模式链表,计算并保留最优调度的模式。对库里的算例进行验算,结果证明了这种方法是有效的。     

基于改进粒子群算法的无人直升机航路规划

针对山区环境下无人直升机航路规划的问题,提出了一种改进粒子群算法.首先建立航路规划数学模型,将路径长度、飞行高度和威胁指数引入适应度函数;然后采用惯性权重因子调节算法的全局和局部搜索能力,利用选择操作和杂交操作增加种群的多样性,避免陷入局部最优;最后当种群陷入局部极值时,采用变异算子跳出局部最优解.将该算法和传统粒子群算法比较,仿真结果表明,该算法可以避免陷入局部最优,缩短搜索时间,较快得到全局最优路径.     

基于激素调节机制改进型自适应粒子群算法在置换流水车间调度中的应用研究

研究以最小化最大流程时间为调度目标的离散型生产作业中的置换流水车间调度问题,将基于激素调节机制的改进型自适应粒子群算法应用到其中。在该算法中,粒子群算法的个体最优初始值不再是随机生成,而是由基于启发式信息的贪婪随机自适应算法得到的工件加工顺序转换而成,同时借鉴激素调节机制,引入激素调节因子,根据单个粒子周围的粒子的信息,对粒子的飞行方程进行改进,以提高搜索效率和搜索质量。对置换流水车间调度实例Rec系列基准问题进行测试,结果验证算法的有效性。     

基于改进多目标粒子群算法的冷连轧规程优化设计

合理的轧制规程能够提高轧机的产量和产品的质量,带来显著的经济效益。采用多目标粒子群算法,选择等相对负荷和预防打滑为目标进行冷连轧规程优化。针对算法存在的收敛性和分布性难以均衡的问题,引入一种基于平行坐标系的密度和收敛潜能计算方法;同时,为克服算法易于陷入局部最优的缺陷,提出一种带个体扰动的全局最优领导粒子选择策略。仿真结果表明,该方法能快速跳出局部极值,获得具有更好收敛性和分布性的近似Pareto前沿。最后应用该方法对某五机架冷连轧机进行了轧制规程优化。       

基于微粒群算法的机械优化设计

介绍了微粒群优化算法的原理、改进及算法实现过程.用数值实验验证了该算法在解决复杂机械优化问题方面的可行性与有效性.     

PSO优化算法的参数研究

分析了惯性权重与学习因子对算法性能的影响,相应提出了几种调整策略并对其优缺点进行比较,之后基于前人的基础数据,借助Matlab软件进行编程,对6种组合调整策略进行优化试验,并与前人试验的最优解进行比较,最终通过试验数据,找出了一种较为可行的优化调整策略.