钢铁厂含锌含铁尘泥资源化利用途径探讨

钢铁厂的含铁尘泥由于含有对高炉冶炼有害的锌,难以在钢厂内得到全部回收利用,因此给企业带来越来越大的环境压力。随着高炉的大型化、入炉矿品位的降低、含锌废钢的使用增多、生态文明的法制化,含锌尘泥的处理及合理利用是急迫的问题。从锌平衡的总体情况看,高炉的锌问题不可避免,仅靠控制锌源不能解决根本问题,必须对含锌尘泥进行处理后再返回主生产工序,既要回收尘泥中的铁元素,又要高效回收尘泥中的锌元素,实现钢铁厂含锌含铁尘泥资源的100%利用。通过对转底炉和OxyCup竖炉工艺处理含锌尘泥的原理、实践、经济效益的比较分析,提出转底炉技术在资源化利用钢铁工业含锌尘泥及环境保护方面潜力巨大。结合转底炉和回转窑本身的特点以及直接还原产品回用方向,提出了转底炉—回转窑的联合工艺处理宝钢的含锌尘泥的方法,为钢铁企业选择适合自身条件的含锌尘泥的资源利用提供了思路。     

宝钢转底炉工艺技术发展

 摘 要： 宝钢从2005年开始调研、研发转底炉工艺技术,2015年在宝钢湛江开始建设转底炉生产线,2016年宝钢转底炉投产。经过污泥烘干工艺、配料工艺、压球工艺以及转底炉操作等方面的改进,实现了转底炉工艺达产达标,宝钢转底炉工艺技术达到了国际一流水平。宝钢转底炉工艺有效脱除了含铁含锌尘泥中的锌、钾、钠、铅和氯等有害杂质,转底炉生产的直接还原铁（DRI）返回钢铁生产、产生的蒸汽返回生产蒸汽管网和生产的锌粉作为锌冶炼原料,实现了含铁含锌尘泥资源综合利用。宝钢还探索用转底炉处理红土镍矿等工艺,为转底炉的拓展应用作了有益的探索。     

钢铁厂含锌固废资源循环利用研究现状及发展态势

钢铁厂生产的高炉灰、电炉炼钢粉尘等含锌固废污染严重,治理难度大.本文在介绍我国钢铁厂含锌灰产出及其主要成分的基础上,回顾了目前的含锌固废资源利用技术,并详细分析火法还原中的回转窑工艺和转底炉工艺及湿法工艺的原理、工艺流程、存在问题,从原料组成、主要设备设施、产品情况,以及投资和环保治理方面进行工艺对比分析,对今后含锌固...     

转底炉处理含锌铁尘泥工艺分析

分析了钢铁厂粉尘的处理现状,对比了含锌尘泥处理工艺优缺点,提出转底炉工艺是处理含锌粉尘的最佳选择。     

科技信息

内首套含锌尘泥转底炉脱锌装置建成7月6日上午,国内首套20万妇含锌尘泥转底炉脱锌装置在三铁总厂正式投运。它的投运实现了冶金尘泥高效循环利用,开辟了我国在含锌尘泥转底炉脱锌的新途径,对整个行业及相关联行业将起到示范带头作用,有助于推动我国钢铁工业在冶炼过程中稀有、稀微元素提取技术的发展。这是马钢建设资源节约型和环境友好型企业的又一重要举措。含锌尘泥转底炉脱锌装置项目被国家发改委列入2008年新增中央预算内投资计划,     

鞍钢含铁尘泥的循环利用

介绍了鞍钢含铁尘泥的种类、产量及各种尘泥的物理特性,对现行含铁尘泥的几种循环利用工艺进行了分析.结果表明:尘泥混合预处理后再参与烧结配料的工艺,虽然循环利用量大,但不宜处理高锌、高碱金属含量的尘泥.对于高Zn、高碱金属含量尘泥,采用生产铁碳球团工艺,加入铁水罐中可以充分利用余热,实现铁碳球的自还原;在转炉兑铁前加入可以改善转炉造渣过程、高效回收其中的铁.高炉除尘灰与煤粉混合用于高炉喷吹,可以提高煤粉燃烧率、控制风口燃烧温度,有利高炉低硅冶炼.针对鞍钢高炉锌负荷有所增加的形势,建议选择转底炉工艺处理高杂质含量尘泥.     

马钢含锌尘泥脱锌转底炉成功点火烘炉

马钢引进当代最先进的含锌尘泥处理新设备——转底炉经安装调试后,已于2009年4月15日成功点火烘炉。含锌尘泥脱锌转底炉是一种节能环保装置,其上料系统、生球干燥转底炉、成品冷却系统、能源介质管网及烟气余热回收利用系统均采用世界先进技术,年处理能力可达20万t以上（处理后干料量）。     

转底炉技术及其在含铁尘泥处理中的应用

钢铁企业产生大量含铁尘泥,且锌、碱金属含量较高,不利于回收利用,转底炉技术有效地解决了该问题,使尘泥中的有价金属得到了很好的回收。概述了Inmetco、Fastmet、Fastmelt和Itmk3等处理含铁粉尘的转底炉工艺,并详细介绍了国内外转底炉处理含铁粉尘的应用情况,指出了转底炉技术存在的问题,展望了转底炉处理含铁尘泥的未来发展方向。     

含锌含铁尘泥处理技术研究

建立资源节约型、环境友好型企业已成为经济可持续发展的必要前提,钢铁厂含锌含铁尘泥处理技术的开发与研究对促进钢铁企业节能降耗具有重要意义.对宝钢来说,每年产生150万t左右的含锌含铁尘泥,如何高效地回收其中的有益元素,去除有害元素,是当前面临的一项紧迫任务.本文通过比较目前业已成熟的转底炉和竖炉两大工艺,为宝钢今后处理含铁含锌尘泥工艺方案的选择提供了思路.     

中冶赛迪转底炉系统技术

正冶金含锌尘泥直接返回烧结利用,会造成锌在高炉内的循环和富集,缩短炉衬的寿命,影响高炉的顺行。目前国内已投运的含锌尘泥转底炉处理设施存在工艺配置不合理、脱锌率不高、环保项目不环保等系列问题。中冶赛迪潜心多年研发,已形成一套整体先进、具有自主知识产权的转底炉系统技术,可实现铁、锌、碳的高效回收利用,助推钢铁企业绿色生产。     

转底炉工艺处理含铁尘泥关键技术

 转底炉是当前用于处理钢铁厂含铁锌尘泥工艺的典型代表,能有效利用尘泥中的铁、碳和氧化锌等物质,生产金属化球团,同时产生副产物氧化锌粉,具有较好的处理效果和经济效益,是未来钢铁企业含铁尘泥处理技术发展的趋势之一。基于转底炉处理含铁尘泥工艺,对转底炉工艺涉及的诸多关键技术进行分析和讨论,结合转底炉生产实践和实验室研究成果,在转底炉原料选择、成型技术、优化配矿、渣系优化以及锌的控制等方面提出建议,以期为转底炉处理含铁尘泥工艺的改进和创新提供参考。     

马钢含铁尘泥综合利用研究与实践

钢铁行业是固体废弃物产生大户,一般每生产1 t钢约产生600 kg的固体废弃物,其中尘泥产生比例约占钢产量的5%～8%。一直以来,马钢非常重视固体废弃物的处理及综合利用,并将固体废弃物减量化、无害化和资源化作为内部生产管理的重要目标。介绍了马钢近年来在含铁尘泥方面开展的研究工作及综合利用实践,马钢在对含铁尘泥分类的基础上,建成了转炉OG泥管道输送返烧结资源化利用系统、低锌含铁尘泥强力混合造堆综合利用系统、转底炉及回转窑联合处理含锌尘泥系统,全部综合利用了内部产生的各种含铁尘泥,每年可相应减少约17.8万t的CO2排放量、降低30万t的新水消耗量,同时回收了大量的铁、锌、钙、镁等有价元素,在取得显著社会效益的同时,也获得了丰厚的经济回报。     

钢铁产业集聚区难处理尘泥处理与全量资源化利用进展

简述了钢铁冶金尘泥现有的处理工艺,具体介绍了回转窑工艺、Oxycup工艺、转底炉工艺。钢铁冶金尘泥目前的处理工艺主要停留在尘泥资源化回收利用的前3个阶段,往往只针对含量较高的部分元素进行分离回收。钢铁产业集聚区的尘泥除了含有 Fe、Zn、Pb、K、Na 等元素,还富集了大量 In、Bi、Sn、Cd等具有高附加值的稀散元素,是宝贵的有价资源。随着国家环保法规和产业政策的要求,钢铁冶金尘泥已经到了必须100%全部回收利用的新阶段。鉴于此,提出了根据各自的成分特征进行基于产品设计的各种尘泥间的协同搭配、单元技术间的科学耦合和系统集成,实现多组分梯级分离和全量利用的技术方案,希望能够为钢铁企业冶金尘泥的全量资源化利用提供参考。      

转底炉处理钢厂固废工艺的工程化及其生产实践

 钢厂含锌粉尘由于在高炉炼铁工艺中无法有效回收,造成了巨大的资源浪费和环境污染。美国和日本等国家采用转底炉工艺处理钢厂固体废弃物尤其是含锌铅的含铁粉尘,目前已经证明是成功的工艺。介绍了日照钢厂采用转底炉还原工艺处理钢厂固体废弃物,处理能力2×20万t,其特点是原料系统采用冷固结含碳球团,转底炉热源采用两段式煤气发生炉生产的煤气,采用空气、煤气双预热方式回收转底炉烟气系统的余热,金属化球团产品全部作为转炉炼钢的冷却剂使用。经过数月的调试,生产已经正常。其生产实践表明,转底炉工艺可以有效回收钢厂固体废弃物的有价元素,变废为宝。生产的金属化球团形貌保持完好,抗压强度高,金属化率可达到80%左右。转底炉还原工艺在国内成功地工业化生产,将对中国转底炉工艺的发展起到重大的促进作用。     

我国转底炉处理钢铁厂含锌粉尘技术研究

介绍了我国转底炉处理钢铁厂含锌粉尘技术,结合降低高炉锌负荷的几种方法以及转底炉和其它几种直接还原技术的比较,分析了转底炉直接还原技术处理钢铁厂含锌粉尘的优缺点,对转底炉技术提出了几点思考意见,以期为我国转底炉技术应用提供一点借鉴和参考。     

新日铁发展循环经济的技术措施

叙述了新日铁炼铁、炼钢和轧钢等钢铁生产工序的具体节能措施,分析了新日铁的污染物减排技术措施和社会废弃物再利用技术,主要包括:干熄焦余热回收发电、高炉炉顶煤气余压回收透平发电、焦炉和高炉煤气循环利用发电、转底炉回收含锌粉尘、焦炉煤气提氢技术、建设新一代超级焦炉、废塑料回收为炼焦原料、废轮胎用作转炉炼钢原料、垃圾直接熔融处理与资源化系统等.指出:新日铁以"环境保护"为经营前提,中国钢铁企业应该借鉴新日铁的经验,为环境保护和循环经济建设做出应有的贡献.     

转底炉球团冷压块技术的研究和应用

以转炉污泥和煤粉为原料,以糖浆作粘结剂,研究了不同粘结剂配比、成型压力和水分下含碳球团的冷固结成球性能.根据研究结果,在日钢固废回收综合利用工程中.将转沪污泥进行冷压块,成功用于转底炉冶炼,获得了良好的经济效益.     

京唐高炉高球比下含铁固废流重构解析

京唐二期建成投产后拟将高炉球团比例从30%提高到50%,工艺配置与原料条件发生重大变化。根据循环极限理论推导了烧结矿、高炉除尘灰的钾、钠、锌元素极限含量和高炉钾、钠、锌元素极限入炉负荷。结果表明,京唐二期投产后如果高炉旋风灰仍返回烧结回收使用,将导致高炉入炉锌负荷显著提高,因此提出以高炉稳定顺行为目标的含铁固废流重构技术,将含锌固废集中于转底炉进行脱锌和金属化处理,再返回高炉或转炉使用,确保入炉锌负荷可控。     

莱钢烧结、高炉锌的分布及平衡研究

对莱钢型钢区域的烧结、高炉进行了系统的锌分布及平衡研究。结果表明,265m2烧结机的锌金属带入量为0.88kg/t,主要由混匀料和冷返矿＋灰带入（合计95.40%）,由烧结矿和返矿带出（合计97.77%）;1#高炉的锌金属带入量为0.85kg/t,主要由烧结矿和球团矿带入（合计92.45%）,由重力灰和布袋灰排出（合计82.86%）。结合莱钢生产实际,提出了降低锌带入量及提高脱锌率的建议,如除尘灰、污泥等通过转底炉脱锌后再利用,通过高炉操作降锌等。