热连轧多加热炉设定模型自学习参数计算及优化

在有多座加热炉的热连轧生产线中,加热炉之间存在较大的工况差异,给产品精度和生产的稳定性带来不利影响。为有效解决上述问题,笔者提出对热连轧设定模型自学习参数分炉进行计算,并采用指数平滑法平滑震荡的参数,在上述基础上对不同的自学习参数分别采用长遗传、短遗传方法进行优化处理。实践证明,采用该方法后,针对不同产品规格和不同工艺制度,过程控制系统能够按照加热炉进行很好的自适应,提高了产品精度。     

板形设定模型在安钢1780mm热连轧机的应用与改进

基于安刚钢铁股份有限公司第二炼轧厂1 780 mm热连轧机组板形设定模型,介绍了均匀承载辊缝计算模型和带钢响应模型、中间机架带钢模型、带钢临界翘曲模型等模型的算法和基本思想.对模型在使用过程中出现的换规格后前几块板形不良、高强系列薄规格板形不良、产品存在潜在板形缺陷等问题进行了分析,并介绍了相应的改进措施.改进后的模型在生产中取得了较好的效果,产品板形和平直度指标得到了显著的提高.     

板形控制技术及应用

概述了板形控制原理.根据有载辊缝形状方程,分析了影响板形、板凸度的诸项因素,综合介绍了板形控制技术及发展趋势.     

济钢1700ASP宽带钢热连轧板形设定模型的研究

为改善热轧带钢板形控制性能,提高产品板形质量,针对济南钢铁股份有限公司1700ASP宽带钢热连轧生产线,开发了特殊工作辊辊形和支撑辊辊形技术及板形过程控制系统.本文综合考虑辊形技术及轧制过程中热胀、磨损因素等对该系统中板形设定模型的影响,利用解耦思想进行来料与目标凸度的机架凸度分配,通过二维变厚度有限元方法计算辊系弹性变形并建立板形模型,最后根据实时工艺数据通过模型计算对弯辊力和窜辊量进行设定.系统自2008年投用以来运行稳定,生产表明凸度与平坦度命中率有较大提高,尤其是厚度大于6 mm、宽度大于1200 mm规格带钢的凸度偏差控制在±35 μm的比例由原来的37.9%增加到85%以上,极限薄规格带钢平坦度命中率也有较大幅度提高,具有较为广阔的推广前景.     

热连轧带钢凸度和平坦度设定模型的优化

在带钢热连轧的生产过程中,带钢凸度控制和平坦度控制作为板形控制系统的两个重要组成部分,两者存在着明显的耦合现象.针对板形控制系统中凸度、平坦度设定的优化,提出了在控制下游机架比例凸度相等的前提下上游机架形成目标比例凸度的解耦策略,即固定下游机架出口比例凸度为成品比例凸度,通过上游机架"消化"来料比例凸度与成品比例凸度之...     

热连轧机板凸度和板形控制技术工业试验的研究

根据1450热带钢连轧机机型特点，进行了轧辊辊型优化设计，并建立了板形控制数学模型。完成了包括辊型配置和弯辊力自动设定等的板形在线控制工业试验。应用结果证明，笔者研究的板形控制模型及控制软件提高了产品的板凸度和板形的控制精度。     

热连轧自动板形控制系统的研究与应用

鞍钢2150ASP热连轧生产线自动板形控制系统是自主开发和设计的板形控制系统，包括板形预设定、弯辊力前馈、凸度反馈、平坦度反馈和板形板厚解耦等功能。本文详细阐述了弯辊力前馈、凸度反馈和平坦度反馈三个模型在现场的具体实现。系统自2006年初投入使用至今一直稳定运行，从大量的生产数据来看，投入板形控制系统后，板形质量有了大幅度提高，具有推广应用的前景。     

铝合金热连轧板形控制策略

本文对铝合金板带热连轧板形控制进行分析,介绍了板形的概念,板带材凸度的影响因素及控制机构,热轧板带凸度及板形控制数学模型,热连轧板形控制策略和板形控制实践。     

安钢炉卷轧机板形控制技术装备与轧制策略

分析了影响轧制过程中轧件板形的主要因素,介绍了安钢炉卷轧机生产线上采用的板形控制设备和轧制策略。     

莱钢1500mm热连轧板形控制与优化

研究了板形控制机理,结合莱钢热连轧工艺装备和板形质量特点,通过工艺优化,制定出相适应的控制策略,以满足客户日益提高的板形质量需求。     

热轧带钢轧制力模型自学习算法优化

根据轧制数量、测量数据质量和轧制力预报误差的影响,建立了轧制力自学习速度因子优化模型.在长期自学习的判定条件中综合考虑了规格分档的变化以及厚度、宽度的改变量,减少了换规格的次数.长期自学习系数计算时利用了从前一块钢数据中分离出的设备状态信息,从而改善了模型自学习的连续性.离线仿真分析结果表明,轧制力计算精度相对于自学习算法优化前有较大的提高.     

热轧带钢层流冷却过程数学模型的参数化调优

分析了热轧带钢层流冷却过程中的传热,结合现场实际工艺状况,对层流冷却控制下的空冷和水冷模型中的参数进行了回归处理.实践证明这种参数回归方法能满足现场需要,实现参数化调优,取得了良好的控制效果.     

热连轧粗轧区FES宽展模型及其优化

为了满足某厂1580热连轧机宽度控制精度需求,提高宽展模型的广泛适用性,利用ANSYS/LS-DYNA有限元软件,对热轧粗轧区立轧-平轧过程进行了模拟.根据模拟数据,系统地分析了轧件宽度、厚度、轧辊直径、立辊侧压量和厚度压下量对\     

1780轧线数学模型的应用及优化

数学模型是热连轧过程系统中的关键控制核心,其参数设定的优劣将直接关系到产品的尺寸精度和生产的正常进行,宝山钢铁股份有限公司不锈钢分公司1780热轧厂就采用了东芝三菱先进的模型控制技术。本文对所采用的主要轧线数学模型的控制特点及在实际生产中对参数的确定与优化方法进行了描述,解决了一系列与模型相关的问题,为正常生产提供了有力保证。     

武钢三热轧1 580 mm热连轧机活套控制系统研究及应用

武汉钢铁集团公司二热轧1 580 mm热连轧机精轧机活套控制系统采用先进的数学模型,精确计算活套动作的各项控制参数,实现机架间带钢的恒定套量控制和微张力控制.数学模型包括活套套量数学模型和活套张力数学模型.实际应用结果表明,采用该数学模型的活套套量控制器和张力控制器都获得了较好的控制效果,降低了精轧机堆钢和拉钢事故的发生,提高了产品产量和成材率.     

我国热轧过程控制计算机系统及数学模型的发展

根据国内热轧过程控制计算机系统及数学模型的设计、开发和投入运行情况将其分为6种模式,并从硬件和软件配置方面全面总结了国内热轧过程控制计算机系统的发展及应用,从引进的国外公司热轧数学模型的对比、选择、使用及改善等方面总结了热轧数学模型在我国的发展历程及应用,并提出了对模型应用的几点认识与思考。     

热连轧板凸度闭环控制的工业应用

 板凸度是热轧带钢产品质量的重要指标之一,板凸度闭环控制能够有效地保证板凸度精度。以弯辊力调节作为板凸度闭环控制的主要手段,以保证板形良好为前提,给出了板凸度闭环控制策略及弯辊力对板凸度传递系数的计算方法,建立了板凸度闭环控制模型。通过在宁波钢铁公司1780热连轧机组的工业应用,经过实际考核,带钢板凸度命中率达到96%以上,同时能够保持板形良好,取得了较好的控制效果。     

热连轧机平坦度反馈控制系统的应用

详尽阐述了平坦度反馈控制的系统构成,包括轧机板形调节机构、平坦度仪及轧后冷却对平坦度的影响;建立了基于数字PID控制器的热连轧平坦度反馈控制模型,进行了在线编程、调试.至今系统已稳定运行半年多,大量的生产数据统计表明,投入平坦度反馈控制后,操作工的干预量明显减少,平坦度的控制精度提高了9%.     

首钢京唐1580mm热连轧机精轧过程控制模型及应用

首钢京唐钢铁联合有限责任公司1 580 mm热连轧机由国内自主研发设计建造,其精轧过程控制中厚度分配采用标准负荷分配策略,温度计算采用沿轧线分为不同的温区,沿带钢厚度方向分为不同节点的方法,轧制力计算应用四阶Runge Kutta方法求解单位轧制力的Orowan差分方程,辊缝计算充分考虑了宽度、速度、热膨胀及磨损等的影响,同时采用模型自学习提高模型预报精度,通过模型实现高精度的头部厚度控制。模型系统投入使用后,运行状况良好,精轧设定模型厚度控制精度在(±50～±60)μm之间的平均命中率达到96.37%。该项目的成功经验,对国内新建或改造的热连轧项目具有极高的参考价值。