方圆坯连铸机引锭杆下滑现象的研究与改进

结合华中某特钢方圆坯连铸机在开浇至脱引锭阶段出现引锭杆突然下滑导致结晶器液面波动的现象,综合分析引锭杆下滑的各种影响因素,强化操作规范、加强设备点检等人为因素和针对设备自身存在的客观问题进行改造,有效地降低了引锭杆下滑的概率,保证生产工艺参数的稳定。     

板坯连铸引锭杆设计中的若干技术问题

以邯钢第三炼钢厂1号板坯连铸机下装引锭杆的设计为例,从理论和实践的结合上就引锭杆的主要参数及相关设备结构的设计作了阐述和分析,为板坯连铸机下装引锭杆的设计、研究及生产操作方面提供了参考和依据。     

板坯连铸机引锭杆的比较与选择

现代化板坯连铸机所采用的引锭杆一般均为链式引锭杆。但是前苏联和日本有几家钢厂采用了充气式引锭杆,特别是我国鞍山钢铁公司也有一台采用这种引锭杆的连铸机。本文着重对两种引锭杆作了比较与选择。     

连铸机引锭杆跑偏原因分析及纠偏措施

引锭杆跑偏是连铸机常见故障之一,通过对引锭杆跑偏的原因进行分析,介绍了所采用的3种技术措施,从而彻底消除了引锭杆跑偏、钢坯擦伤等故障,不仅延长了导向辊的使用寿命,而且提高了连铸坯表面质量,对现有连铸机的引锭杆导向装置改进,具有一定借鉴与应用价值。     

液压系统压力设定及引锭杆接触应力计算

对辊子与引锭杆的接触应力进行计算,对比传统计算公式与有限元算法接触应力值结果的差异,最后得出液压系统的合理压力值和结构合理的引锭杆,为引锭杆的设计、调试、生产提供了理论依据和参考数据。     

在线脱锭在短链节引锭系统中的应用

详细分析了短链节引锭杆与短链节在线脱锭的结构特点和工作原理以及两者在生产中的结合应用,短链节引锭杆与短链节在线脱锭的结合应用优化了连铸引锭系统并得到广泛应用.     

连铸机的安装与调整

连续铸钢机按设备的布置分为:立式,立弯式、弧形及水平连铸机。按铸坯的形状分为方坯,圆坯及板坯连铸机。立式板坯连铸机包括:钢水包活动浇注台架、中间包升降回转台、中间包、中间包加热装置、结晶器、结晶器振动机构、上部引锭杆对中辊、喷咀式二次冷却装置、铸坯及引锭杆除水装置、下部引锭杆对中辊、拉坯机、导向漏斗,气割渣收集装置、铸坯提     

等温淬火球铁(ADI)引锭杆的研制

介绍ADI引锭杆铸造生产工艺特点及其铸态组织要求,分析主要合金元素的作用,运用正交试验法对等温淬火球铁（ADI）引锭杆的热处理工艺进行了优化试验,并对该引锭杆的淬透性进行了检测。试验结果表明,最大壁厚为140mm的ADI引锭杆需要进行必要的合金化,合金元素的加入量为：0.2%～0.3%Mo、0.4%～0.5%Ni、0.5%～0.8%Cu;ADI引锭杆的优化热处理工艺为：在900℃奥氏体化保温90min,再进行360℃等温淬火,等温“时间窗口”为90～120min;在该成分与热处理工艺条件下,引锭杆可以淬透,能够获得以针状铁素体＋残余奥氏体为基体的组织,其力学性能达到QT900-8。     

合金钢连铸机引锭杆及存放装置的结构特点

本文介绍了一种新型的刚性引锭杆及存放装置的结构特点和基本原理,并阐明了这种型式的主要优点及与其它型式的引锭杆及存放装置的主要区别。     

石横特殊钢厂R8m连铸机改造

本文阐述了对链式引锭杆方坯铸机进行改造的实践,通过链式引锭杆下存放和活动二冷导向段的改造,对国内其他老铸机的改造能有一些启示。     

冷轧辊钢9Cr3Mo洁净钢工艺研究

根据冷轧辊钢9Cr3Mo的性能要求,通过转炉“双渣法”冶炼工艺,采用双滑板档渣＋红外报警装置控制下渣量,实现了低磷、低硫控制。试验了一种Al2O3质量分数约40%的精炼渣系,获得了熔点低,流动性好的精炼顶渣,吸附夹杂物能力大大提高,有效减少了钢中氧化物夹杂物含量。精炼后期采用变渣操作,通过加入硅石调节渣碱度,有效控制了钢中钛含量,减少了碳化物液析的产生。     

含硫钢8620RH夹杂物控制技术工艺实践

江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司采用90 t顶吹转炉拉碳操作法,控制转炉终点C质量分数为0.07%～0.15%,出钢过程加入合金铝脱氧,采用CaO-Al2O3-SiO2 高碱度渣精炼,真空处理,连铸过热度控制在15～30 ℃,M＋F二段电磁搅拌,全过程吹氩保护浇铸,生产200 mm×200 mm 8620RH钢坯,并堆垛缓冷。实践证明：通过调整Ca/Al（不小于0.13）、控制成品Al含量、控制软吹时间等工艺措施,硫化物级别成功控制2.5级以内,且浇铸过程比较稳定,没有出现明显结瘤现象,验证了新工艺对改善硫化物夹杂有显著的效果。     

S34MnV曲轴锻用钢的夹杂物控制

采用CaO-SiO2-Al2O3-MgO-CaF2基含氟精炼渣系,渣中含CaF220%左右,该渣系有较强的吸附夹杂物的能力。真空前钢水中的部分MgO-Al2O3夹杂物已转变成熔点较低的CaO-MgO-Al2O3夹杂物,真空后的夹杂物是完全改性的CaO-MgO-Al2O3夹杂物。真空前→真空后→铸坯过程中,夹杂物数量逐渐减少。铸坯中的夹杂物是完全改性后的CaO-MgO-Al2O3夹杂物,该夹杂物对曲轴锻用钢力学性能的危害很小。     

410不锈钢冶炼过程全氧及夹杂物特征分析

对410不锈钢AOD-LF-CC冶炼过程的不同阶段取钢样。采用扫描电镜和能谱分析研究了410不锈钢在冶炼过程不同阶段的夹杂物形貌和成分,并对相应的全氧含量进行了化学分析。结果表明,在AOD阶段钢液中夹杂物主要为CaO-MgO-Al2O3-SiO2-MnO;LF中的夹杂物则主要是CaO-SiO2-MgO-Al2O3,全氧含量较AOD环节没有明显变化;铸坯中的夹杂物主要为SiO2-Al2O3-MgO-CaO,并伴有MgO-Al2O3出现。在410不锈钢生产时采用SiFe做脱氧剂,选择合适的精炼渣,可以不加钙处理工艺在LF过程实现夹杂物的塑性化。     

焊丝钢夹杂物类型及分布研究

夹杂物的存在,直接影响连铸坯的性能.本文研究了某钢厂焊丝钢夹杂物的形成过程,夹杂物的类型及其分布.研究结果表明:钢包下渣、中间包和结晶器卷渣是铸坯中夹杂物的主要来源,铸坯中夹杂物的类型主要为SiO2系、SiO2-MnO系、SiO2-MnO-Al2O3系、SiO2-CaO-Al2O3系为主要组分的复杂氧化物系.     

ON THE COARSE INCLUSIONS IN CONTINUOUS CASTING STRANDS

<正> 本工作的目的是调查研究弧形和水平连铸机生产的铸坯中大型氧化物夹杂的行为,提供铸坯改善纯净度的依据。 弧形连铸机浇注123×123mm方坯,从盛钢桶经中间包至结晶器为敞开浇注。由铸坯的头、     

低碳铝镇静钢 LF 炉精炼渣优化研究

我公司冶炼低碳铝镇静钢LF炉采用CaO-Al2O3渣系。通过化学成分及X射线衍射分析发现原用渣系中铝酸钙主要以3CaO·Al2O3形式存在。该组成对夹杂物吸收能力弱,是造成钢锭中氧化物夹杂含量高的重要原因。为使CaO-Al2 O3渣系中铝酸钙以低熔点相12CaO·7Al2O3形式存在,通过降低萤石加入量,提高Al2O3量优化渣系,使CaO/Al2O3的摩尔比为1．7左右。优化渣系的现场应用结果表明,渣中铝酸钙大多以12CaO·7Al2O3形式存在,钢锭中氧化物夹杂明显减少。同时由于减少了萤石的加入,炉衬冲刷减轻,避免了钢锭中镁铝尖晶石夹杂物的出现。     

影响薄带连铸低碳钢带表面微裂纹形成的主要因素

以目前国内外已公开的薄带连铸专利为基础,综述了生产低碳钢薄带产品时微裂纹形成的主要影响因素.采用对钢液的碳、硅、锰、硫的含量进行严格控制;通过真空处理减少钢液中的气体含量;形成足够数量的低熔点夹杂物;采用合适的结晶辊形貌等措施,对于改善结晶辊和铸带之间的传热、减少和控制薄带连铸低碳钢产品的微裂纹缺陷有效果.     

退火温度对铸轧高磷钢冷带力学性能的影响

在双辊薄带铸轧机上制备了表面质量良好、P含量高达0.15%的新型高磷钢薄带;研究了该高磷钢薄带冷轧后的退火制度及退火温度对其显微组织和力学性能的影响。结果表明,退火温度为750℃时高磷钢冷轧薄带能够获得最佳强塑性组合,其抗拉强度可达435MPa,屈强比为0.72,伸长率可达32.5%,达到常规耐候钢的使用标准。     

高铝TRIP钢连铸过程中保护渣中Al2O3含量的变化对渣膜传热的影响

高Al含量TRIP钢在连铸过程中钢液中的[Al]易与保护渣中的SiO2发生反应,使保护渣中Al2O3含量从3%快速增加至30%左右,导致保护渣的传热性能发生改变,影响连铸坯的质量和连铸工艺操作.利用结晶器保护渣渣膜热流模拟仪研究Al2O3含量对Al-TRIP钢保护渣传热的影响,并利用扫描电镜、X射线衍射仪分析渣膜的结晶相.结果表明:当Al2O3含量从3%增加到20%时,保护渣的热流密度显著降低;当保护渣的Al2O3含量从20%增加到30%时,保护渣的热流密度先增加后减少;随w(Al2O3)/w(SiO2)比值的增大热流密度逐渐降低,并且在本实验条件下保护渣中会析出CaF2晶体.