基于ANSYS Workbench的介质泄漏对密炼机转子端面密封影响的摩擦静力学分析

基于ANSYS Workbench软件中的结构静力分析模块建立密炼机转子端面动静密封环的有限元模型,利用仿真技术分别对动静密封环端面直接接触和介质接触进行摩擦静力学分析。结果表明:动静密封环接触端面压力最大,导致端面摩擦力最大,磨损最为剧烈;混炼物料泄漏会使动静密封环端面接触由直接接触变为介质接触,端面摩擦磨损加剧,易导致端面动静密封环损坏甚至失效。     

基于Polyflow的密炼机转子端面螺旋槽密封模拟分析

采用Polyflow软件模拟分析密炼机转子端面螺旋槽内流体的速度和压力分布,以进一步确定端面螺旋槽对转子密封能力的影响。结果表明,转子端面螺旋槽对胶料有较好的泵送能力,产生良好的密封作用,且在一定范围内,转子转速越高,转子端面螺旋槽的泵送能力越强,转子密封效果越好。该结果为今后的密炼机研究和生产提供一定的依据。     

高压润滑油密封的端面设计对性能的影响

润滑油类密封的设计一直要求很高,由于其良好的润滑性和流动性,在石化企业的设备中应用较为广泛,所以带压的双密封的设计中一般都使用润滑油作为隔离液。高压的润滑油密封是一个设计难题,通过对某厂的密封设计过程和结构的分析,认为可以通过调整密封参数和密封环形状,控制端面锥度和热转角,以达到较好的密封效果。     

边界压力波动对液膜端面机械密封空化及性能的影响

泵在流量调节、流体激振等工况下会发生大范围的压力波动,易导致机械密封“失稳”,影响泵体安全运行。本文通过建立螺旋槽型三维液膜模型,采用Mixture多相流模型及Zwart-Gerber-Belamri空化模型,探究边界压力波动对密封液膜端面空化及密封性能演变规律。结果表明,边界压力波动工况下,气相体积分数波动与压力波动之间存在相位差;相比于外径侧压力波动,内径侧压力波动对端面空化的影响较大;外径侧压力波动对密封性能的影响较小且跟随性较好,内径侧压力波动工况则相反;此外,内径侧压力波动工况下,临界压力使得气相体积分数为0且临界压力与波动周期有关,端面空化消失致使密封性能曲线急剧变化。基于边界压力波动对液膜密封的影响研究,泵用机械密封应采取旋转式密封形式（压力波动作用在外径侧）,以减小泵内压力波动对机械密封产生的影响。     

工艺参数对RE-Ni-Fe-P-PTFE复合镀层中PTFE含量的影响

在铜片上电沉积得到了RE–Ni–Fe–P–PTFE复合镀层,探讨了温度、pH、搅拌速率及电流密度对镀层中PTFE含量的影响。结果表明,在温度为55°C,pH为2~3,电流密度10A/dm2及中等强度搅拌的条件下,可获得PTFE质量分数7.6%的RE–Ni–Fe–P–PTFE复合镀层。随着镀层中PTFE含量的增大,镀层的摩擦因数不断降低,其润滑性得到提高。     

端面变形对液体动压型机械密封液膜瞬态特性的影响

建立动环-液膜-静环动压型机械密封双向流固耦合模型,针对逆流泵送状态,对密封环及液膜流场进行非定常耦合计算,分析了密封环变形和液膜压力的瞬态特性,并通过流固耦合前后流场对比,分析了密封环端面变形对液膜压力脉动的影响。研究结果表明：与未考虑变形时相比,双向流固耦合计算结果更加符合实际;静环端面变形随时间呈周期性变化,且越靠近内径出口处,变形量的波动程度越大;密封环端面变形对外径处压力脉动影响较小,但会明显增强内径处压力脉动,且转速越大,压力脉动增强的程度越大,介质压力在压力较低的工况下对变形后液膜压力脉动程度的影响不明显;密封环端面的变形只影响压力脉动的程度,不改变压力脉动的频率。     

pH对化学复合镀镍–磷–聚四氟乙烯性能的影响

考察了pH对45钢上化学复合镀Ni–P–聚四氟乙烯(PTFE)沉积速率和镀层孔隙率、磷含量、表面形貌、耐蚀性、显微硬度和摩擦因数的影响。镀液组成和工艺条件为:NiSO_4·6H_2O 25 g/L,NaH_2PO_2·H_2O 30 g/L,无水乙酸钠20 g/L,柠檬酸20 g/L,硫脲2 mg/L,氟碳型表面活性剂18 mg/L,PTFE 1.0 g/L,温度85℃,时间1 h。pH为5.0时,沉积速率为15.93μm/h,所得为高磷(质量分数8.34%)复合镀层,其显微硬度为163.3 HV,摩擦因数0.25,能耐中性盐雾腐蚀24.5 h。     

二硫化钼含量对铁-二硫化钼复合电镀层性能的影响

为了提高Fe镀层的耐磨性，向镀铁液中添加不超过40 g/L的纳米MoS₂颗粒，通过电沉积得到Fe–MoS₂复合镀层。利用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪、显微硬度计、热震试验及摩擦磨损试验研究了MoS₂颗粒质量浓度对Fe–MoS₂复合镀层微观形貌、元素组成、显微硬度、结合力及耐磨性的影响。结果表明，Fe–MoS₂复合镀层的结合力良好，表面微裂纹比Fe镀层多，显微硬度高于Fe镀层，耐磨性优于Fe镀层。当MoS₂质量浓度为30 g/L时，Fe–MoS₂复合镀层的显微硬度最高，耐磨性最佳。     

配副材料对镍-磷-碳化硅化学复合镀层摩擦磨损性能的影响

利用化学复合镀技术制备了Ni-P-SiC复合镀层,研究了镀层的表面形貌、组织、显微硬度等性能,并对比研究了不同配副材料对Ni-P-SiC复合镀层和Ni-P镀层摩擦磨损性能的影响。结果表明,Ni-P-SiC复合镀层的显微硬度较Ni-P镀层有所提高;与GCr15钢球对磨时,Ni-P-SiC复合镀层发生严重的塑性变形和粘着磨损,但磨损率比Ni-P镀层稍有降低;与Si3N4陶瓷球对磨时,两者的磨损率相当,且均比与GCr15球对磨时小1个数量级,其主要磨损机理为磨粒磨损。配副材料的磨损率变化规律与镀层一致。在一定条件下,陶瓷材料与Ni-P镀层或Ni-P-SiC复合镀层是较匹配的摩擦副。     

生胶摩擦性能对密炼机工作的影响

由微观和唯象分析建立了橡胶粘附摩擦的理论模型。通过对模型的分析和试验验证,提出了提高密炼机混炼效果的新途径;（１）密炼机温度控制采用温水冷却,使密炼机处于最佳工作状态;（２）通过合理选择密炼室和转子表面材料以改变材料表面能来增大胶料与它们之间的摩擦力;（３）在压砣压力较大的条件下,在密炼室内壁沿与转子轴线同方向加工浅的光滑槽,可明显改善混炼效果。     

影响密炼机炼胶温度因素的探讨

炼胶温度是决定密炼机生产能力和炼胶质量的重要因素之一。本文主要对影响密炼机的炼胶温度的因素进行了分析，并通过试验机台对转子转速，冷却水温度等因素对炼胶温度的影响进行了实验研究和分析。     

基于流固耦合的密炼机转子瞬态工作特性研究

采用双向流固耦合计算方法,对密炼机转子系统进行瞬态模拟分析.转子应力从转子棱顶到转子根部逐渐增大,最大值出现在轴肩部位,而此部位并没有发生转子形变;最大变形出现在棱顶部位;转子棱部等效应力的最大值远小于转子轴部,最大等效应力出现在长棱和短棱相接区域;棱部最大变形的部位是流体具有最大速度的区域.通过对转子瞬态变形曲线分析...     

转子相对旋转方向对双转子混合器混合性能的影响

在双转子混合器内将聚丙烯/红色色母粒进行共混,并利用数字图像处理方法计算共混物中红色度分布的均匀性,用以表征混合器的混合性能。分析了不同转子相对旋转方向下混合器内示踪粒子运动轨迹和物料的速度场分布。从示踪粒子轨迹角度揭示了粒子在混炼腔内不同的运动形式;从速度场分布角度揭示了不同转子相对旋转方向下混合器的混炼机理。研究发现两转子同向旋转模式下,由速度场分布引起的持续沿混炼腔轮廓交换形""运动更有利于促进混合器左右两腔中物料的相互交换,提高混合器的混合性能。     

浅谈干气密封在离心压缩机上使用性能的影响因素

阐述了干气密封的基本概况及工作原理，描述各种因素对干气密封的影响。通过对在离心压缩机上使用情况的具体说明，为干气密封的使用可行性提供了依据。     

HPD温拌剂对高粘沥青性能影响研究

为了研究自主研发的新型HPD温拌剂对高粘沥青性能的作用效果,考察了HPD掺量为0％、1.8％、2.0％、2.2％对高粘改性沥青的高低温性能、粘温特性、破坏温度及其微观结构的影响,并以掺量为2.0％的Sasobit温拌高粘沥青作为对比.实验结果表明:HPD温拌剂加入后可以提高沥青的高温特性,且效果要好于同掺量的Sasob...     

密炼机的安装和调试

介绍密炼机的安装和调试,对各分项工程主要流程和工序提出明确要求。密炼机安装前需要进行技术资料和现场施工条件准备。密炼机安装过程如下：确定安装计划和安装工序,按作业工序进行安装,注意安装垫铁尺寸和垫铁安放方式、设备找正、正确使用地脚螺栓及设备找水平。密炼机调试顺序如下：高压润滑泵启动、减速机润滑系统启动、液压站系统启动、温控系统启功和主电动机启动,调试中对现场检查项目进行肉眼或仪器检查,详细填写检查记录表,确保密炼机试运转达到投产条件。有效安装和调试密炼机可提高工作质量和效率,节约时间和成本。     

低摩擦橡胶油封材料的研究

对油封胶料配方及其摩擦系数进行了试验与测定。结果表明,涂覆聚四氟乙烯膜的橡胶油封表面可明显降低摩擦系数;加入内润滑剂、增加胶料硬度和提高硫化程度等方法均可不同程度地降低摩擦系数;采用摆动式和滑动式2种测试方法测定的摩擦系数具有大体相同的变化规律。     

Analysis of the Influence of Rotor Design on the Stream Flow Conditions Within an Internal Mixer

A flow visualisation apparatus is described which allows to compare different rotor designs to each other. In order to observe the distributive mixing effect, the stream flow and dispersive mixing effect is monitored by an indirect measurement of the power impact within the material. Assuming that the mixing process of an internal mixer is not continuous, a testing device was build to the scale of a 90 l kneader. In this device the mixing chamber and the rotor blade are unwound into the flat plane. With this testing device it is possible to carry out a systematic analysis of the influence of rotor design on the flow processes within an internal mixer in a fast and inexpensive way.

The test device.