铸造车间空中铁液输送系统方案设计

介绍了铸造车间空中铁液输送系统方案设计,包括设计要求、技术特点、方案布局及工艺流程,同时对设计要点进行了分析。通过采用铁液自动化输送系统将电炉至浇注机之间的工序进行有机连接,大大提升了铁液的输送效率。     

脱箱造型线铸造车间设计

叙述了采用脱箱造型线的铸造车间设计实例,结合铸件特点介绍了主要设备选型,设备特点,重点论述了车间平面布置设计,提出了两种布置方案,并对两个设计方案进行了对比分析,同时对铁液输送方式做了介绍.     

一种在线二次喂丝蠕化的铁液输送系统应用

随着蠕墨铸铁在发动机缸体、缸盖上的大量应用,在发动机缸体、缸盖生产过程中,喂丝蠕化装置与铁液输送系统的有效结合应用越来越广泛。本文介绍了一种可在线二次喂丝蠕化的铁液输送系统的平面布置、工艺流程及系统主要设备。     

铸造车间铁液自动化输送探讨

结合工程项目案例,探讨了关于铸造车间铁液的自动化输送形式,对自行葫芦输送系统与地轨小车输送系统两种方式进行了比较分析。两种输送方式均能适应工艺生产需求,且都实现了铁液的自动化输送。相对来说,地轨小车的输送方式更接近传统熔炼操作方式,易于被车间使用人员接受,安全性也更高。     

铁液输送系统移动供电方式选择

铁液输送系统工作时烟尘多,温度高,时常有铁液飞溅,工况比较恶劣,对于移动设备的供电方式选择有着更高的要求。介绍了几种移动设备供电方式的原理、构成以及应用特点,并且针对铁液输送系统特有的工况要求,从多个角度总结了移动供电方式的选择依据及建议。     

数控曲轴加工自动线输送装置

介绍了一种可高速、柔性输送的数控曲轴加工自动线装置,并从原理和结构上对其主要系统与传动装置的设计要点进行了较详细的理论分析.根据曲轴外形结构特点及车间场地情况,从改善和提高输送传动装置运动特性入手,采用随行夹具间接式输送、机电液综合控制的设计方案,使输送传动装置有一定的物料柔性, 提高了运动精度与自动化程度.其全部机械设计采用了等强度、可靠性设计方法,初步达到了高效低成本生产加工的目标.     

铁液温度是生产高质量铸铁件的基础——从铁液温度看我国冲天炉熔炼技术的发展方向

详细介绍了冲天炉铁液温度与能耗的关系,综述了铁液温度对铁液冶金质量、球化与孕育处理效果、铸件力学性能等的影响情况,认为我国冲天炉铁液温度提高到1 500～1 550℃,既能推动我国铸铁件质量的提升,也能综合解决冲天炉铁液质量、节能、环保问题。     

小件造型生产线的改造

1991年宜昌纺织机械厂铸造车间对原有的小件造型生产线进行了移位更新改造。改进后的小件造型生产线布局先进,完善了压铁、推箱、落砂、铸件输送、除尘等配套装置。整个车间的送砂系统、回砂系统、铸件输送系统、造型浇注等,做到规范化和标准化,推动了生产的发展和质量的提高。 1小件造型线改造前的状况随着生产的发展,原小件造型线已远远不能适应生产的要求。该生产线的悬链压铁已不能使用,推箱装置的推力不足,砂斗严重腐蚀,落砂和输送铸件不甚理想,造型线距冲天炉又较远,防尘装置不佳。这些既给操作者增加了劳     

短流程铸造工艺在铸造磨球生产中的应用

将高炉铁液运输到铸造车间,直接倒入感应电炉与废钢、回炉料和中间合金一起熔配,经成分调整后出炉再经变质处理后浇注铸件,这种高炉—感应电炉双联铸铁熔炼工艺将炼铁和铸造更紧密地结合起来,缩短了生产链,省去了高炉铁液凝固和重熔环节,简称为短流程铸造工艺.这种工艺能够充分利用高炉铁液的热量,大幅减少能源消耗,同时降低污染物排放,节能,环保和经济效益显著.     

铁液质量与铸件气孔

铁液质量尤其是铁液温度、铁液纯净度对铸件产生气孔的影响甚大,高温浇注能够有效防止气孔的产生。铁液含有过量的氧、氢、氮都能促使铸件产生气孔缺陷。正确的浇注工艺能防止铁液受到污染,减少铸件产生的气孔。     

铁液温度的作用及其数字化管理方法

系统介绍了铸造生产过程中铁液的熔炼温度在消除原炉料不利组织影响、纯净铁液、提高铸件质量方面的作用,简单叙述了接触式快速热电偶的测温原理,建议铸造企业建立铁液温度数字化管理方法,为稳定生产高质量铸件提供保障.     

高温铁液长时间存放对灰铁铸件组织的影响

组织异常的灰铁铸件的铁液与合格铸件的铁液对比发现,高温铁液长时间保存,在正常孕育生产的情况下,铸件基体组织将发生异常变化即产生白口组织和D+E型石墨组织.总结了防止这种异常组织发生的经验.讨论了铁液在多高温度和保存多长时间才会发生这种异常组织.     

高炉-中频炉双联熔炼短流程生产高质量铸铁件

分析了高炉-中频炉双联熔炼短流程生产工艺的特点,采用液态金属状态测评系统研究短流程铁液状态.通过比较短流程生产和常规流程生产的铁液状态,提出了短流程铁液状态调控措施,来改善其凝固组织和力学性能.结果表明,高炉-中频炉双联短流程工艺能生产出完全符合技术要求的高质量铸件.同时,探讨了短流程生产工艺在能源消耗、环境保护、生产成本等方面的优势.     

冲天炉铁液成分控制方法的改进

利用真空直读光谱分析仪,加强冲天炉铁液成分的检测,并用数据统计技术对所测数据进行分析,发现问题及时反馈到生产现场,进行配料调整,从而使冲天炉铁液成分由以前的传统滞后分析变为现在的及时调控,提高了铁液成分的及时控制水平.     

中频炉内脱硅试验

该脱硅试验的目的主要是降低铁液中的Si含量,为生产高铬铸铁提供合格铁液.考虑到温度对脱硅反应的影响小,所以该试验在同一温度下进行.试验表明:一次性投入过多脱硅剂不会增加脱硅速度;加强搅拌有利于提高脱硅效率.     

冶炼高炉铁液在V法铸造中的应用实践

作者对利用35 M3小型高炉铁液直接浇铸叉车配重铸件的工艺进行了生产试验,铸件材质为HT100-HT150,铸造方法为V法铸造.通过严格控制炉料的化学成份,以及采用铁神一号净化剂对高炉铁液进行炉前净化精炼等措施,已用高炉铁液成功生产了500余吨V法出口铸造,合格率达到99%.     

球化合金与铁液处理

调整球化合金的化学成分,可以满足各种牌号铸态球墨铸铁对球化效果、基体状态和减少白口与缩孔、缩松倾向的要求.对球墨铸铁性能要求不断提高,其中包括低温冲击韧性、抗拉与屈服强度、疲劳极限、断后伸长率和硬度等.铁液质量是获得优质球铁铸件的保证.     

基于SLP和人工蜂群算法的车间输送系统优化

为解决纺织车间纱锭自动输送系统的布局问题,分析车间物流及非物流影响因素,建立了生产成本最低化、生产效率最大化、工作区占地面积最小化的多目标优化函数.应用SLP和人工蜂群算法对输送系统进行布局优化.根据车间需求划分作业区域,进行数学建模及边界条件约束,以实际电子玻璃纤维基布生产车间为研究对象进行仿真验证.实验表明,优化后...     

铁液质量的提高与双联熔炼

论述冲天炉熔炼提高铁液质量的方法,包括原材料的选择、冲天炉形式的选择、熔炼操作、铁液化学成分和温度控制、铁液脱硫、合金化和孕育处理。简要介绍冲天炉-感应炉双联熔炼的特点,对冲天炉铁液的要求,以及铁液质量的检测方法。     

铁液温度的检测

铸造生产中，只有优质的铁液才能提高铸件质量。铁液质量包括其化学成分、温度、含气量等许多内容，而铁液温度是其中的重要质量指标，它与铸件废品缺陷的产生、铸件材质的力学性能、能源的消耗等密切相关。通过发展铁液温度的测量技术，能够满足熔炼控制的要求，从而获得优质铁液。