白炭黑/NR湿法混炼共沉胶加工和动态性能研究

本文通过扫描电镜观察了白炭黑在湿法和干法混炼硫化胶中的分散,显示白炭黑在湿法混炼胶中分散性更好。研究了白炭黑的用量对白炭黑/NR湿法混炼共沉胶的加工和动态性能影响,与传统干法混炼胶作对比,结果表明,湿法混炼共沉胶中增加白炭黑用量,会延长硫化时间,粘性转矩增大,拉伸性能提高,玻璃化温度升高;湿法炼胶比干法炼胶的焦烧时间长,混炼胶加工中能耗大、自身生热小,硫化胶有较好的物理机械性能和动态性能。     

粉状炭黑预备方式对湿法混炼胶料性能的影响

研究不同粉状炭黑（以下简称炭黑）预备方式对湿法混炼（胶凝）胶料性能的影响,并与传统干法混炼胶料进行对比。结果表明：炭黑湿法混炼胶料的性能明显优于干法混炼胶料,其中研磨炭黑湿法混炼胶料的综合性能最好,未造粒炭黑由于极轻且难以分散,其湿法混炼胶料的综合性能相比干法混炼胶料提升不大;研磨炭黑和筛滤破碎炭黑能够与天然胶乳在短时间内实现胶凝,其湿法混炼效率较高。     

白炭黑/天然橡胶湿法混炼共沉胶的性能研究

研究白炭黑/天然橡胶湿法混炼共沉胶的加工性能、物理性能和动态性能,并与传统干法混炼胶进行对比。结果表明:在湿法混炼共沉胶中增大白炭黑用量,胶料的焦烧时间和正硫化时间逐渐延长,硫化胶的拉伸强度逐渐增大,损耗因子略有减小,玻璃化温度升高;与干法混炼胶相比,湿法混炼共沉胶的正硫化时间延长,加工能耗大,生热低,硫化胶的物理性能和动态性能较好。扫描电镜分析显示,白炭黑在湿法混炼共沉胶中的分散性更好。     

雾化干燥技术纳米氧化锌/天然橡胶复合材料的制备和性能研究

通过雾化干燥法混炼制备纳米氧化锌(ZnO)/天然橡胶复合材料,并对其性能进行研究,同时与传统湿法混炼和传统干法混炼复合材料进行对比。结果表明:与采用传统湿法混炼和传统干法混炼相比,采用雾化干燥法混炼可使纳米ZnO在橡胶基体中分散较均匀,且无明显团聚,硫化胶的交联网络均匀,交联密度较大,物理性能、耐溶剂性能、耐老化性能和导热性能较好;采用雾化干燥法混炼可以减小胶料的纳米ZnO用量,缩短硫化时间,保证硫化胶的各项性能稳定。     

全配方湿法连续混炼工艺的研究

针对炭黑与橡胶混炼难度大以及传统干法混炼工艺繁琐、产生粉尘污染等问题,研究全配方（补强填料包括炭黑和白炭黑）湿法连续混炼工艺。结果表明：全配方湿法连续混炼工艺分为4个阶段,分别为补强填料和小料水分散体的制备、炭黑母胶的制备、白炭黑母胶的制备、连续混炼;全配方湿法连续混炼工艺从初期补强填料和小料水分散体的研磨到后期的连续混炼均促进了炭黑在橡胶基体中的分散,使硫化胶的物理性能和动态力学性能比传统干法混炼工艺硫化胶明显提高,同时避免了干法混炼工艺的粉尘飞扬的问题,可实现胶料的清洁化、连续化生产。     

混炼工艺及白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响

采用液相叠层法混炼工艺制备NR胶料,研究白炭黑/炭黑并用比对NR胶料性能的影响,并与采用干法混炼工艺制备的NR胶料对比。结果表明：随着白炭黑/炭黑并用比的增大,采用两种混炼工艺的NR混炼胶的F_L和F_max均呈增大趋势,t₁₀和t₉₀基本呈延长趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的t₉₀比采用干法混炼工艺的NR混炼胶略有缩短;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的Payne效应呈增强趋势,填料分散效果变差;采用两种混炼工艺的NR混炼胶的导热性能呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的导热性能优于采用干法混炼工艺的NR混炼胶;采用两种混炼工艺的NR硫化胶的硬度、拉伸强度和拉断伸长率总体呈下降趋势,采用液相叠层法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度逐渐下降,采用干法混炼工艺的NR硫化胶的撕裂强度先降低再提高再降低;采用干法混炼工艺的NR混炼胶易出现气孔现象,采用液相叠层法混炼工艺的NR混炼胶的气泡减少,炭黑团聚程度更小,分散更为均匀。     

白炭黑湿法混炼母胶在全钢工程机械子午线 轮胎胎面胶中的应用

研究白炭黑湿法混炼母胶在全钢工程机械子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明：与传统白炭黑干法混炼胶和硫化胶相比,白炭黑湿法混炼母胶的混炼胶的混炼能耗和门尼粘度明显降低,硫化特性相差不大;硫化胶的硬度和拉伸性能相当,但耐磨、抗撕裂和抗切割性能提高,压缩生热和滚动阻力降低。采用白炭黑湿法混炼母胶的成品轮胎胎面胶的抗崩花掉块性能得到改善。     

湿法混炼工艺制备白炭黑填充溶聚丁苯橡胶的性能

以庚烷为溶剂,用硅烷偶联剂Si 69改性白炭黑,采用湿法混炼工艺制备了白炭黑填充溶聚丁苯橡胶(SSBR)混炼胶,研究了白炭黑的改性效果、经研磨后的粒径分布及混合液脱挥后的溶剂残余量,考察了SSBR混炼胶的加工和硫化特性及其硫化胶的物理机械性能、耐磨性能、动态力学性能,并与干法混炼工艺进行了比较。结果表明,Si 69与白炭黑表面羟基发生缩合反应,改性白炭黑经高效分散机研磨后可有效降低其粒径,通过双螺杆挤出机脱除胶浆混合液溶剂制得的混炼胶中,残余溶剂质量分数为0.96%~0.98%,且白炭黑分散均匀;与干法SSBR混炼胶及其硫化胶相比,湿法SSBR混炼胶的一段排胶温度低,门尼黏度大、正硫化时间缩短,硫化胶的拉伸强度略高,磨耗性能、滚动阻力和抗湿滑性能较优。     

优化混炼工艺 降低混炼能耗

通过加入少量塑解剂SJ-103、适当延长炭黑混入加压时间和提高混炼温度等措施,将胎面胶的三段混炼工艺优化为二段混炼工艺。与原三段混炼工艺相比,优化二段混炼工艺的混炼周期缩短15．6％,总电能消耗减少17．1％;混炼胶的炭黑分散性和硫化特性基本相同;硫化胶的耐撕裂性能、耐磨性能和耐屈挠龟裂性能略好;成品轮胎的耐久性能略有提高。     

湿法白炭黑母胶混炼工艺探讨

研究湿法白炭黑母胶混炼工艺(湿法混炼)与传统干法混炼工艺(干法混炼)的差异。结果表明:加料顺序对湿法混炼影响较大,需将具有润滑作用的配合剂调整到一段混炼加入;与干法混炼胶料相比,湿法混炼胶料的300%定伸应力增大,损耗因子略高,加工尺寸稳定性较好;湿法混炼过程控制更加方便。