新能源电机壳体的压铸工艺开发

电机是新能源汽车的关键零部件之一,其中电机壳体因其工作环境特殊,机械强度要求高,在压铸技术开发中有一定的难度。本文针对某新能源汽车电机壳体压铸件,应用数值模拟方法,采用多种浇注系统来模拟铝液的流动,通过对比不同浇注系统下铝液流动充型状态,从而选择最好状态的浇注系统。同时在试模与试生产阶段,从压铸工艺、模具等方面分析不同缺陷产生的原因并改善。结果表明,合理的模具结构能够避免裂纹和长型芯针偏摆的产生,同时通过改变浇道流量可以改善铝液对模具的冲击。     

铝合金变速器壳体压铸工艺设计及优化

以铝合金变速器壳体为研究对象,结合压力铸造和零件结构的特点,设计浇注系统,使用Magma软件对初始工艺进行数值模拟,结果表明充型不平稳,没有按照顺序凝固,产生缩松缩孔和热裂纹缺陷。根据模拟结果及缺陷产生原因改进浇注系统,增加冷却系统,最终得到消除缺陷、符合要求的工艺方案。     

基于数值模拟的变速箱壳体压铸工艺优化

针对铝合金变速箱壳体的结构特点,应用MAGMA铸造模拟软件对铝合金变速箱壳体压铸充型和凝固过程进行数值模拟,并利用模拟结果对产品缺陷进行预测分析,得到了压铸温度场和速度场的变化规律,辅助优化压铸工艺。通过生产试验,验证了模拟所确定压铸工艺的合理性,按照优化过的工艺参数进行生产,得到了合格的压铸件。     

电控箱壳体压铸成型的工艺分析及改善

介绍了一种新能源汽车后驱电控箱主壳体压铸成型的工艺设计过程。开发前期对零件结构进行分析,合理设计浇注及排溢系统。再利用MAGMA仿真软件对压铸填充、凝固等过程进行数值模拟分析,根据模拟结果提出应对措施。针对实际生产过程中发生的气孔、缩孔、抛丸起皮等问题,提出改善方案。实践证明,增加司筒排气针、水尾搭桥增强排气可以改善气孔、起皮;改善浇道结构,通过改变产品填充状态可以改善产品内部质量;增加局部挤压结构,加强补缩,可以解决缩孔。多方面的改善措施保证了产品整体质量,提高了压铸件合格率。     

基于数值模拟的铝合金壳体浇注系统优化设计

针对铝合金壳体的结构特点,应用UG软件设计了浇注系统方案一,并应用铸造分析软件Any casting对熔融铝合金液充型和凝固过程进行了模拟,通过模拟结果判断方案一的优缺点,设计了优化的浇注系统方案二和方案三,通过比较得到了优化的浇注系统进料位置和进料方式,对成型零件的质量有很重要影响。     

基于CAE的铝合金变速箱支架压铸工艺设计及优化

针对汽车变速箱支架结构设计了压铸工艺,使用数值模拟软件对初始方案进行模拟分析。结果表明,铸件充型平稳,排气顺畅,卷气及夹渣都已排入渣包内。但是对试制产品进行CT检测,发现部分区域气孔超过规定要求。结合压铸实际情况,修改相关参数再次进行模拟分析,发现铸件左侧出现铝液对铸件包卷的倾向,右侧区域中铝液流速过快,将渣包进料位置封堵。因此,对初始方案调整左侧流道位置,封堵最右侧流道,加深集渣包。根据优化工艺进行实际生产,铸件气孔大幅减少。     

离合器壳体压铸工艺优化──瑞士布勒H－1100B压铸机调试与应用

离合器壳体尺寸大、形体复杂、壁厚、质量要求高。文章立足于生产优化实践，论述了部分压铸工艺参数对压铸件质量的影响，提出了提高压铸件质量若干体会设想     

异型电机壳体拉伸工艺分析及数值模拟

利用传统方法对异型电机壳体拉伸成形工艺进行分析和计算,制定拉伸工艺方案,并用数值模拟技术进行模拟和分析,得出合理的工艺方案和参数。     

复杂离合器壳体压铸缺陷的工艺研究

以一种复杂离合器壳体压铸件为研究对象,分析压铸件局部区域存在拉伤、冷隔等缺陷的原因,提出合理的解决方案,对压铸参数进行优化,达到批量生产的目的。结果表明,通过工艺参数的优化可以有效地减少产品的拉伤和冷隔,提高产品质量。     

高压开关用耐压铝合金壳体低压铸造工艺改进

为了改进高压开关用耐压铝合金壳体铸件的低压铸造工艺,采用金属型砂芯芯中浇注法,通过计算机模拟并在实际生产取得成功,验证了金属型砂芯芯中浇注法是生产大型耐压铝合金壳体类铸件的适宜工艺。     

基于数值模拟分析的铝合金缸盖罩压铸工艺优化

利用铸造模拟分析软件AnyCasting,对铝合金缸盖罩铸件进行了凝固过程数值模拟,预测其在铸造过程中可能产生缺陷的位置,分析了铸件预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因,对压铸模具进行反复修改和优化。模拟计算了多种改进措施,通过在铸件最后凝固部位增设冷却水管及补缩通道等方法,达到减少或消除缩孔缺陷的目的。模拟结果表明：采用改进的工艺方案可明显改善缩孔缺陷,有利于提高铸件质量。     

基于数值模拟的镁合金真空压铸浇注系统设计与优化

设计出两种类型的浇口及浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计进行模拟,观察液态金属充型及凝固过程中流场和温度场的分布.根据凝固规律有效预测铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,找出优化的浇注系统设计.结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度3 m/s、真空度30 kPa情况下,具有阶梯分型面结构的浇注系统优于平直分型面结构;同时在优化设计基础上生产出具有致密微观结构的镁合金零件.     

铝合金壳盖压铸工艺优化研究

通过对铝合金壳盖压铸件进行实体造型,采用铸造数值模拟软件Z-Cast对铝合金壳盖压铸过程的压力场、速度场和温度场进行数值模拟,根据模拟结果分析浇注系统和溢流槽尺寸的合理性,重新设计、优化浇注系统的形状和布置位置,得到合理的压铸方案。对于铝合金压铸件结构和压铸工艺设计有着重要的指导意义。     

铝合金变速箱外壳压铸模设计及工艺分析

针对铝合金铸件在压铸充填过程中常伴有气孔、缩孔、冷隔等缺陷的现象,以汽车铝合金变速箱外壳为例,分析变速箱外壳的结构特征,对其浇注系统、冷却系统、抽芯结构进行设计,确定最佳工艺参数,经过试验与分析,最终经过实际压铸生产验证,确定了工艺方案的合理性.结果 表明:当定模温度为200℃、动模为220℃、铝液浇注温度为670℃、...     

铝合金压铸件充型凝固过程及其压铸工艺CAE分析

通过有限元数值模拟软件Procast对铝合金支架压铸件进行了数值分析,获得了零件充型过程和凝固时温度场的分布,预测了铸件缺陷存在的位置并分析了其形成原因.通过压铸模拟分析研究了压铸工艺对铸件缺陷的影响.研究表明:铸件随着充型速度的增加,其铸件内部缩孔缩松的含量显著增加;浇注温度越高,铸件内部缩孔缩松也越多.     

铝合金电控壳体压铸件裂纹缺陷分析与优化

为满足新能源汽车轻量化的要求,电机控制器壳体通常采用铝合金压铸件,而铸件裂纹是其常见的缺陷形式。针对某电控壳体的裂纹缺陷,从化学成分、显微组织、力学性能、模流、脱模过程等方面进行失效原因分析。结果表明,脱模过程中的顶杆作用力是导致裂纹产生的主要原因。对顶杆位置进行优化,并进行仿真和试验验证,优化后的顶杆位置可以有效避免压铸裂纹的产生。     

基于Pro/E镁合金壳体压铸模设计

分析镁合金壳体的结构特点,介绍压铸模浇注系统设计,使用Pro/E软件完成铸件三维实体造型和优化的压铸模结构设计。经实际生产检验:模具在使用中操作方便、安全,工作稳定可靠,铸件质量达到要求。     

压铸成形减震器支撑件浇注系统的改进设计分析

采用数值模拟软件ProCAST,对减震器支撑件压铸模浇注系统改进前、后的成形过程进行分析,综合分析零件充型过程、温度场、凝固场以及缺陷分布云图,结合实物试验准确预测铸件的缺陷位置和形式。数值模拟结果具有较高的可信度。改进浇注系统后成形的零件缺陷倾向明显减小,数值模拟技术有效降低试模风险和成本,缩短模具改进设计周期和提高产品的质量。     

铝合金轮毂压铸模温度场数值分析

运用有限元分析软件ProCAST对压铸模进行了压铸过程模具温度场分析,研究了模具预热温度、浇注温度对模具温度场的影响。结果表明,模具型腔表面温度受金属液充填的影响较大,距型腔表面距离超过20mm后,模具温度受金属液的影响较小。模具预热温度影响模具内的温度梯度和升温速率,预热温度越高,型腔表面升温速率越小,模具内的温度梯度越小。浇注温度越高,模具型腔表面的升温幅度和升温速率越大。