氧化铝基铜吸附剂的制备及其对柴油脱硫性能的研究

采用等体积浸渍法制备氧化铝基铜吸附剂,以柴油考察制备条件和吸附脱硫工艺条件对吸附剂脱硫性能的影响,并通过XRD和N2吸附-脱附等方法对其进行表征。表征结果显示,铜负载量4%(w)(按CuO计)己达到氧化铝负载硝酸铜单分子层最大分散量。实验结果表明,氧化铝基铜吸附剂的较佳制备条件为:载体采用乙酸溶液浸泡处理,氮气中于450℃下焙烧4h;吸附脱硫工艺条件为:吸附温度60℃,WHSV=1.0 h-1,铜负载量2%(w)。在此条件下,吸附剂总脱硫率为66.4%,其中各种硫化物的脱硫率分别为:噻吩类硫化物100.0%、甲基苯并噻吩85.1%、C2-苯并噻吩51.2%、多烷基苯并噻吩9.6%、二苯并噻吩81.0%、甲基二苯并噻吩77.9%、C2-二苯并噻吩74.8%、多烷基二苯并噻吩69.9%。     

柴油吸附脱硫活性炭改性吸附剂研究

研究了用不同金属离子以及糠醛、糠醇、浓硫酸、浓硝酸对活性炭进行改性对活性炭吸附剂对FCC柴油和由正癸烷和二苯并噻吩(DBT)组成的模拟柴油的脱硫率的影响。实验结果表明:金属离子改性中Fe离子改性活性炭脱硫率好;活性炭浸涂糠醛、糠醇也可以提高吸附脱硫性能;浓硫酸、浓硝酸氧化可以增加活性炭表面酸性基团的量,改进脱硫性能,浓硫酸优于浓硝酸。进行了活性炭复合改性实验,结果表明,浓硫酸氧化后再进行Fe改性,脱硫率最高,吸附DBT模型物的脱硫率可达到100%。     

柴油吸附脱硫技术研究进展

吸附脱硫是一项具有广阔发展空间及应用前景的脱硫技术,具有操作简单、投资少、无污染、适合于深度脱硫等优点。详细介绍了S-Zorb diesel、MeND、IRVAD、PSU-SARS、Exxon diesel及其他吸附脱硫技术的研究进展情况。     

柴油选择性吸附脱硫的机理及研究进展

阐述了近年来吸附脱硫技术在油品脱硫领域中的研究趋向及应用成果。首先分析讨论了催化吸附剂在油品中的物理和化学吸附脱硫机理;其次概述了以活性炭、分子筛等多孔性物质为载体的催化吸附剂在酸碱氧化、负载活性组分等改性方面和油品脱硫方面的最新应用和研究进展,对各类催化吸附剂的制备方法、吸附方法和脱硫效果进行了比较和总结;最终提出了催化吸附剂及吸附脱硫技术在柴油脱硫应用研究中存在的问题及今后的研究和发展方向。     

激冷镍基合金脱硫吸附剂的研究

测定了不同金属组成的激冷镍基合金（RQ-Ni）吸附剂的硫容，考察了硫容较大的RQ-Ni吸附剂在不同操作条件下对柴油中硫化物的吸附性能，探索了吸附剂的吸附机理、再生方法和再生机理。结果表明，采用RQ-Ni吸附剂对柴油进行脱硫的最佳条件为：吸附温度300℃、空速10h^-1、氢气通入量50mL／min、常压。每克吸附剂一次可处理柴油25～30g，在有效吸附时间（150～180min）内，脱硫率为60％～90％。吸附过程中通入氢气可改善柴油颜色，采用水蒸气在300℃吹扫吸附剂可恢复脱硫活性。该吸附剂的吸附机理为：柴油中硫化物在金属镍基吸附剂上发生了离解吸附，硫碳键在金属和H2的共同作用下断裂，S留在金属上形成硫化镍；不同结构硫化物与吸附剂作用不同，导致其脱硫率的差异；水蒸气再生可恢复活性的原因是由于硫化镍与H2O反应生成NiO和Ni2O3。     

吸附再生干法烟气脱硫吸附剂的制备

制备出吸附再生干法烟气脱硫吸附剂,研究了活性组分、载体制备方法及制备工艺条件对其吸附性能的影响,考察了其吸附效果与再生能力。结果表明,吸附剂载体以偏硅酸钠、硫酸铝为基本原料,采用凝胶法按偏硅酸钠、硫酸铝、导向剂、黏结剂顺序加料,在90℃晶化条件下制备;吸附剂以M2为活性组分,在浸渍温度为70℃,浸渍时间为4h,焙烧温度为350℃,焙烧时间为6h的条件下制备。按此条件所制备的吸附剂吸附效率达99％～100％,吸附容量达76～83g／kg,烟气经过吸附处理后硫体积分数降低到0．01％以下,达到GB13271—91的最高要求。经过5个循环稳定性实验,吸附剂的吸附率仍保持在99．0％以上,吸附容量在76g／kg以上。     

柴油的加氢脱硫与生物脱硫技术

针对越来越严格的国际柴油标准 ,讨论了目前最有前景的加氢技术和生物脱硫技术的发展现状 ,为国内从事柴油脱硫工作者提供了必要的参考。     

柴油氧化萃取脱硫工艺研究

以过氧化氢为氧化剂，甲酸为氧化反应的催化剂，甲醇为萃取剂，对柴油选择性氧化萃取法脱硫技术的工艺条件进行了研究。实验结果表明，在O与S摩尔比为10，氧化时间为40min，氧化温度为70℃，萃取剂为甲醇，剂油比为1．0，萃取时间为30min，萃取温度为室温的最佳工艺条件下，一级萃取柴油的脱硫率为78．2％；三级萃取柴油的脱硫率为97．7％，柴油硫含量为18μg／g，小于50μg／g，达到欧Ⅳ排放标准的要求。     

过氧乙酸处理催化柴油脱硫过程的数学模拟

 用过氧乙酸溶液对催化柴油进行氧化和萃取处理，探索了柴油氧化萃取脱硫的变化规律。依据反应动力学和萃取相平衡原理，确定了过氧乙酸生成动力学方程、催化柴油中有机硫化物符合顺序氧化机制的反应动力学方程、硫化物液液相平衡方程，建立了催化柴油过氧乙酸氧化与萃取的脱硫模型方程。通过模型参数估值，建立了催化柴油脱硫数学模型。模型预测结果表明，柴油脱硫率随着双氧水过氧化氢质量分数提高呈现先提高后降低的变化趋势，随着双氧水与乙酸体积比的减小或柴油与氧化溶液体积比的降低呈提高的变化趋势，随着氧化处理时间的延长呈先增大后降低的变化趋势。     

超声波作用下柴油深度氧化脱硫的研究

催化氧化脱硫是降低柴油硫含量的非加氢脱硫工艺，在催化氧化溶剂抽提的基础上，引入超声波为反应提供能量，考察了超声频率、声强等因素对脱硫效果的影响。结果表明。以H2O2-有机酸为氧化剂，在室温，剂油比为0．05，搅拌速率为300r／min，反应时间为15min，频率为28kHz，声强为0．408W／cm^2的条件下进行柴油催化氧化反应，将得到的产品与萃取剂（DMF）在室温下按照1：1混合，萃取两次后进行分离，其脱硫率为94．8％，而未加超声波的脱硫率仅为67．2％，说明超声氧化脱硫效果明显优于未加超声波的氧化脱硫反应。     

柴油的光诱导氧化脱硫研究

将一定比例的柴油与饱和9,10-二氰蒽(DCA)乙腈溶液混合,在高压汞灯照射下通空气氧化,每隔一定时间取油样,用KW-3型微库仑仪测定油中的硫含量。考察DCA对模型体系、催化裂化柴油、催化加氢柴油的脱硫效果,也考察了剂油比对脱硫效果的影响。分析了乙腈相中不同组分的硫含量。结果表明,光敏剂DCA对柴油的光诱导氧化脱硫有一定的效果。胜华炼油厂催化裂化柴油光诱导氧化10h后,脱硫率为49％-60％,精制油收率为。72％-85％,加入DCA后比不加DCA脱硫率大8-10个百分点。光氧化后乙腈相的石油醚萃取物及残余物中的硫含量都比未处理柴油中的硫含量高,且加入DCA增加了光氧化的程度,残余物的量及其中硫含量都比不加的高。     

柴油催化燃烧添加剂制备研究

通过对添加剂的组成及配比的研究 ,得到一种新型高效柴油催化燃烧添加剂。测定了添加剂的理化性质。对添加剂的节油率及烟度降低率进行了综合测试和评价     

胜华直馏柴油的固定床催化酯化脱酸

 针对柴油碱洗脱酸精制易乳化、收率低的问题，研究了催化酯化脱酸的技术来替代柴油碱洗脱酸。考察了在固定床催化剂存在下，影响柴油酯化脱酸的因素，并评价了酯化脱酸技术的经济性。结果表明，反应温度、空速、醇/油质量比、甲醇水含量等是影响柴油酯化脱酸的重要因素。反应温度高、空速降低、加大醇/油质量比有利于酯化反应的进行。甲醇中水的质量分数低于5%时，对酯化反应影响大，随水含量的增加，脱酸率显著降低；水的质量分数在5%~10%范围，脱酸率不再随水含量的增加而变化。对胜华直馏柴油来说，在反应温度280～300℃、反应空速1.5h^-1、醇/油质量比0.01条件下，脱酸效果明显。直馏柴油酯化脱酸比碱洗脱酸具有更好的经济效益。     

催化裂化柴油空气氧化脱硫工艺研究

实验以空气作氧化剂,甲酸作催化剂,甲醇作萃取剂,以催化氧化反应与溶剂萃取相结合法,对催化裂化柴油进行氧化萃取脱硫。经单因素实验考察了催化剂用量、催化氧化温度、时间、空气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫含量的影响。适宜的脱硫条件为:反应温度80℃,反应时间60 min,空气压力0.6 MPa,催化剂用量10%(与柴油的体积比)。经催化氧化,柴油硫含量可由1 694.2μg/g降至347.3μg/g,脱硫率达79.5%。     

甲基咪唑对直馏柴油进行脱酸的研究

以甲基咪唑作为脱酸剂,对柴油中的酸性组分进行深度脱除。考察了脱酸剂用量、反应温度、反应时间对脱酸效果的影响。结果表明,在V（甲基咪唑）/V（柴油）=0.5、反应温度353 k、反应时间1 h的条件下,柴油中酸的脱除率为97. 6%,同时可得到副产物甲基咪唑环烷酸离子液体。     

金属氯化物对加氢柴油的络合脱硫研究

苯并噻吩类化合物是加氢柴油中的主要残留硫化物,基于噻吩类硫化物与金属离子络合反应机理,选取4种金属氯化物CuCl2,AlCl3,FeCl3,MnCl2作为络合脱硫剂,对硫质量分数为592 μg/g的浅度加氢柴油进行脱硫研究。结果表明：单组分金属氯化物中AlCl3的脱硫效果最好,双组分金属氯化物中CuCl2 /AlCl3质量比为1∶1时的脱硫效果最好;工艺条件相同时,双组分金属氯化物CuCl2/AlCl3的 脱硫效果比单组分金属氯化物的脱硫效果好;综合考虑工艺成本和脱硫周期等因素,浅度加氢柴油脱硫的最佳工艺条件为：反应温度50 ℃,反应时间30 min,络合脱硫剂加入量（w)10%。在最佳工艺条件下进行脱硫试验时,采用AlCl3为络合脱硫剂时脱硫率达到86%,采用CuCl2/AlCl3（质量比为1∶1）为络合脱硫剂时脱硫率达到95%。