硅橡胶/丁苯橡胶并用胶的制备及表征

针对硅橡胶具有较高的耐热性,但力学性能差;丁苯橡胶(SBR)力学性能较好,但粘性较差;提出了将硅橡胶与SBR共混,制成共混材料;采用偏光显微镜、傅里叶变换红外光谱、差示扫描量热仪以及力学性能、热老化性能测试手段,研究了甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)/SBR共混体系的并用比(质量比)、硫化工艺参数以及顺丁橡胶(BR)的加入对力学性能、耐热老化性能和相容性的影响。结果表明:MVQ与SBR最佳配比为30/70,白炭黑为45份;最佳硫化工艺参数为170℃×10 MPa×30 min。MVQ/SBR并用胶的玻璃化温度为-20℃,MVQ和SBR具有较好的相容性。     

相容剂对LDPE/MVQ并用胶热老化性能的影响

以低密度聚乙烯（LDPE）、相容剂、甲基乙烯基硅橡胶（MVQ）混炼胶为主要原料,加入自由基捕捉剂和硫化剂过氧化二异丙苯（DCP）,在双辊上将各组分进行熔融共混,通过平板硫化机将共混物硫化,制备出了LDPE／MVQ并用胶。本文重点研究了相容剂对LDPE／MVQ并用胶的力学性能和热老化性能的影响。结果表明,适量相容剂可以改善并用胶中LDPE和MVQ的相容性,提高材料的力学性能,而过多相容剂会阻碍LDPE与MVO共硫化反应的进行,降低并用胶机械强度和热老化性能。随着相容剂用量的增加,并用胶的拉伸强度、断裂伸长率和撕裂强度及热老化系数先增大后减小,其用量为15hpr时并用胶的综合性能最好。     

氟橡胶/硅橡胶并用胶性能的研究

考察了不同的共混工艺对氟橡胶/硅橡胶并用胶的硫化特性、力学性能、耐热油性能、耐热老化性能以及动态力学性能的影响.实验结果表明:双硫化体系#试样硫化速度快,硫化平坦性好,硫化胶的拉伸强度达到10MPa;硅橡胶动态预硫化后再并用,其力学性能较差;三种并用胶的DMA曲线在-40℃和0℃附近分别显示硅橡胶和氟橡胶的阻尼峰,三者的tanδ相差不大,不同制备方法对氟橡胶和硅橡胶的相容性有一定影响.     

顺丁橡胶对硅橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶的增容作用

采用偏光显微镜、差示扫描量热仪以及力学性能、热老化性能测试手段,研究了顺丁橡胶(BR)增容的甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)/丙烯酸酯橡胶(ACM)共混体系的并用比(质量比)、硫化工艺参数以及BR的加入对并用胶力学性能、耐热老化性能和相容性的影响。结果表明,BR的加入改善了MVQ/ACM并用胶的力学性能和耐热老化性能,当白炭黑用量为30份、BR/MVQ/ACM的并用比为25/45/55时,并用胶的力学性能和耐热老化性能最好;最佳硫化工艺参数为70℃×10 MPa×30 min;加入BR可以改善MVQ/ACM并用胶的相容性,且使其玻璃化转变温度降低,耐低温性能提高。     

氢氧化铝复合阻燃剂对热硫化硅橡胶性能的影响

研究了氢氧化铝、氢氧化铝／三氧化二锑并用、氢氧化铝／三氧化钼并用对热硫化(HTV)硅橡胶阻燃性能和力学性能的影响；试图在力学性能与阻燃性能之间寻找平衡。结果表明：当100份硅橡胶中氢氧化铝的用量为80份时，硅橡胶的燃烧氧指数(OI值)可达30％，但力学性能却受到严重损害，发烟量为B级；氢氧化铝／三氧化二锑并用时，HTV硅橡胶的性能较理想；当(氢氧化铝 三氧化二锑)用量为50份时，硅橡胶的OI值为31％、拉伸强度为6．3MPa、扯断伸长率为660％、撕裂强度为23．7kN／m、邵尔A硬度为57度，但发烟量为C级；氢氧化铝／三氧化钼并用可使HTV硅橡胶燃烧时的发烟量达到A级，但不能显著提高其阻燃性能，当(氢氧化铝 三氧化钼)用量为96份时，HTV硅橡胶的OI值仅28％，且此时其力学性能受到较大损害。     

硅橡胶与SBS的共混研究

探讨了硅橡胶与苯乙烯丁二烯共聚物(SBS)共混制备复合材料的技术可行性,研究了共混条件、共混组成对复合材料力学性能的影响。结果表明,硅橡胶与SBS共混的最佳条件是SBS质量分数为10%,共混温度140~150℃,共混时间15~20min。SBS与硅橡胶共混,可提高硅橡胶的拉伸强度,当SBS的质量分数增加到10%时,其拉伸强度最大;断裂伸长率则随SBS的质量分数的增加而下降,但在SBS的质量分数为5%~20%时,其断裂伸长率基本无变化。SBS的引入可提高硅橡胶/SBS共混胶海绵的硬度和拉伸强度,并在一定程度上改变了泡孔的形态和结构,这也是引起硅橡胶/SBS共混胶海绵硬度和强度变化的主要因素;加入SBS后,其压缩性能有所下降。     

苯基硅橡胶-聚氨酯共混体系阻尼性能的研究

采用物理共混法制得两种苯基硅橡胶与聚氨酯(PU)混炼胶不同比例的共混胶,研究了共混胶的力学性能,采用DMA分析了其动态力学性能,SEM观察了其形态结构.结果表明,加入PU胶能明显改善苯基硅橡胶的力学性能;随着PU质量分数的增加,共混胶的损耗角正切升高,有效阻尼温域加宽;随着苯基摩尔分数的增加,苯基硅橡胶的弹性模量增加,损耗角正切升高,玻璃化温度也相应升高;共混胶中形成了海-岛结构,PU含量增大时,出现了一定程度的相分离.PU质量分数为30%的共混胶与苯基硅橡胶相比,拉伸强度提高35%、撕裂强度提高45%,在有效阻尼温域区间(-25～50 ℃)的损耗角正切增大,且峰值达到了0.6以上,综合性能最好.     

锡偶联型溶聚丁苯橡胶/天然橡胶共混物的性能

研究了不同共混比的锡偶联型溶聚丁苯橡胶／天然橡胶（ＳＳＢＲ／ＮＲ）共混物的生胶及硫化胶的性能及断裂形态。实验表明,ＳＳＢＲ／ＮＲ共混物具有单一的玻璃化转变温度、共混体系为相容体系。ＳＳＢＲ与ＮＲ共混后,改善了ＳＳＢＲ的加工性能,提高其拉伸细度和撕裂强度。当ＳＳＢＲ／ＮＲ（质量比）为８０／２０时,共混物的硫化胶具有最优的力学性能。     

气相白炭黑对氟橡胶／硅橡胶共混胶性能的影响

采用气相白炭黑补强氟橡胶／硅橡胶共混胶。研究了气相白炭黑的用量和比表面积对氟橡胶／硅橡胶共混胶的力学性能、耐热老化性能和耐油性能的影响,并采用SEM观察了共混硫化胶的拉伸断面形貌。研究表明,随着气相白炭黑的用量从0份增加到50份,气相白炭黑的比表面积从120m^2·g^-1增大到380m^2·g^-1,共混胶的力学性能和耐油性能提高,而耐热老化性能下降;当气相白炭黑用量为40份,且比表面积为220m^2·g^-1时,共混硫化胶具有较好的综合性能。SEM照片表明,随着气相白炭黑用量增大,其在氟橡胶／硅橡胶共混胶中的分散均匀性下降;当气相白炭黑比表面积为220m^2·g^-1时,气相白炭黑的分散性较好。     

异戊橡胶与用氯醚的甲基丙烯酸酯预聚物改性的丁苯橡胶并用胶的制备及研究

用传统加工工艺,将异戊橡胶与用氯醚的甲基丙烯酸酯预聚物改性的丁苯橡胶共混,所得并用胶的强度性能、粘接性能及耐老化性能均有显著提高。     

混炼型PU/硅橡胶共混物性能的研究

采用机械共混的方法，研究了混炼型PU同硅橡胶按不同比例共混后的物理机械性能及耐热性能。结果表明，在混炼型聚氨酯中加入少量硅橡胶，可提高聚氨酯橡胶的拉伸强度及拉断伸长率，并能显著改善聚氨酯橡胶的耐热性。     

硅橡胶/EVM共混物性能的研究

考察了硅橡胶／橡胶型乙烯醋酸乙烯酯共聚物（ＥＶＭ）用量比、过氧化物品种及其用量、相容剂等因素对硅橡胶／ＥＶＭ共混物物理性能的影响。实验结果表明，硅橡胶／ＥＶＭ用量比大于１时，共混物强度性能主要受硅橡胶的影响；硫化剂选用ＤＣＰ较为合适；共混物的性能低于两种单一胶种性能的加和值，两胶种相容性较差；以乙烯基三乙氧基硅烷接枝ＥＶＭ作为相容剂，对该共混体系两相间的相容性有一定的改善。     

PP-硅橡胶-LLDPE三元共聚物的合成及性能研究

以聚丙烯(PP)为基体树脂,硅橡胶为增韧剂,线性低密度聚乙烯( LLDPE)为辅增韧剂,制备了一系列的PP/硅橡胶LLDPE的三元共聚物,考察了PP填充不同配比的硅橡胶共混物的力学性能.结果表明,随着硅胶含量不断的增加,样条的断裂伸长率,弹性模量,冲击强度逐渐增加,样条的拉伸强度随着硅胶的增加而逐渐减少;LLDPE的加入量为15％时,PP/硅橡胶/LLDPE的三元共混体系力学性能最佳;硅橡胶的加入量为20％时,PP/硅橡胶/LLDPE的三元共混体系具有良好的拉伸性能和冲击强度.     

乙烯基三乙氧基硅烷用量对液体硅橡胶性能的影响

以乙烯基硅油为原料,含乙烯基三乙氧基硅烷（A-151）就地处理过的气相法白炭黑为填料,制得高硬度、高强度加成型液体硅橡胶。研究了A-151的用量对加成型液体硅橡胶性能的影响。结果表明,A-151的用量能显著影响硅橡胶的硫化特性,随着A-151用量的增加,硅橡胶胶料的焦烧时间逐渐缩短,而正硫化时间则逐渐延长;硅橡胶的拉伸强度、撕裂强度、电气强度等先增后降,拉断伸长率降低、邵尔A硬度上升,胶料的起始黏度和黏度增长率上升,对硅橡胶的体积电阻率影响不大。当A-151的用量为1份时,硅橡胶的拉伸强度达最大值（8．8MPa）、撕裂强度为22．2kN／m、邵尔A硬度为50度、拉断伸长率为370％、电气强度为22．5kV／mm、体积电阻率为13．5×10^5Ω·cm,对硅橡胶的黏度和黏度增长率影响较小。     

梯形聚甲基倍半硅氧烷对脱醇型RTV-1硅橡胶性能的影响

以甲基三氯硅烷为主要原料,乙二胺为梯形控制剂,合成了梯形聚甲基倍半硅氧烷(PMSQ);以八甲基环四硅氧烷(D4)为原料,采用碱催化平衡聚合法,制备了α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶);采用107硅橡胶、交联剂、PMSQ等制备了脱醇型单组分室温硫化(RTV-1)导热硅橡胶。探讨了PMSQ用量对RTV-1硅橡胶导热、绝缘、物理性能、阻燃和热稳定性的影响。结果表明,温度高于90℃时,随PMSQ用量的增加,硅橡胶的热导率增大;当其用量为2.5 g(以50 g 107硅橡胶为基准)时,硅橡胶在30～150℃具有较好的导热性能。随PMSQ用量的增加,硅橡胶的拉伸强度、断裂伸长率均逐渐下降;硅橡胶的体积电阻率随PMSQ的增加先增后减,添加量为1.5 g时,体积电阻率增大了1.68倍。PMSQ能提高RTV-1硅橡胶的阻燃性能,并且能提高硅橡胶的热稳定性,减轻了RTV-1硅橡胶高温下迅速分解的状况,延缓了热失重的速度,PMSQ的较佳用量为2.5 g,此时,硅橡胶的热导率为0.425 W/m·K,拉伸强度为3.5 MPa,拉断伸长率为188%,体积电阻率为4.0×1015Ω·cm。     

硅橡胶／聚苯乙烯共混初探

通过硅橡胶/PS共混对硅橡胶增强进行尝试。实验发现：PS对硅橡胸部有增强作用，尤其是加入少量DCP进行混炼，可显著提高共混物强度，达到对硅橡胶增强的效果。共混温度共混物强度影响较大。     

顺丁橡胶用量对官能化溶聚丁苯橡胶/顺丁橡胶

考察了顺丁橡胶用量对官能化改性溶聚丁苯橡胶与顺丁橡胶并用作为胎面胶时的硫化特性、加工性能、物理机械性能及动态力学性能的影响。结果表明,随着顺丁橡胶用量的增加,并用胶的网络化程度增强,硫化进程加快,填料的分散性得以提高,但其静态力学和动态力学性能均有一定程度的损失,其中顺丁橡胶用量为20份（质量）时官能化改性溶聚丁苯橡胶的抗湿滑性能降低了50%左右。     

加成型硅橡胶的制备与耐热稳定性的研究

采用乙烯基硅油为基胶,含氢硅油为交联剂,苯基硅油和氧化铁为耐热添加剂,制备了加成型耐热硅橡胶。研究了苯基硅油中苯基质量分数、苯基硅油用量、氧化铁用量及协同效应对硅橡胶耐热稳定性的影响。结果表明,随着苯基硅油、氧化铁用量和苯基质量分数的增加,硅橡胶的热稳定性明显增强;当苯基质量分数为10．2％,苯基硅油用量为10份,氧化铁用量为6份时,制得了耐热稳定性良好的硅橡胶,经300℃老化48h后,硬度和拉伸强度分别仅下降了3．77％和13．3％,而未改性硅橡胶老化后分别下降55％和79．3％。TGA结果显示,在苯基硅油和氧化铁协同保护作用下,硅橡胶在400。C高温前,热分解速率很低,这种协同保护效应能很好地提高耐热稳定性。     

Replacement of virgin rubbers by waste ground vulcanizates in blends of silicone rubber and fluororubber based on tetrafluoroethylene/propylene/vinylidene fluoride terpolymer

This study reports the results of investigations on blends of silicone rubber and fluororubber based on tetrafluoroethylene/propylene/vinylidene fluoride terpolymer and the effects of replacement of silicone rubber and/or fluororubber in their 50/50 blend by the respective vulcanizate powders of known compositions. To simulate the aging condition of factory wastes, the silicone rubber or fluororubber vulcanizates were aged for 72 h at 200°C and then converted into powder by mechanical grinding. The fluororubber vulcanizate powder (FVP), mostly spherical in shape with average diameter varying between 2 and 10 μm, exists in a highly aggregated state displaying chainlike structures that, however, break down during blending with virgin rubbers. The silicone rubber vulcanizate powder (SVP) is irregular in shape, with larger particles in the range of 30–100 μm, and the smaller particles exist in highly aggregated chainlike structures, as in the case of FVP, which break down during milling to mostly spherical particles of 2–10 μm in diameter. Measurements of physical properties reveal that the blends of silicone rubber and fluororubber are technologically compatible. SEM photomicrographs of THF‐etched samples show the biphasic structure of the blends, in which the fluororubber forms the dispersed phase in a continuous silicone rubber matrix of lower viscosity. Replacement of silicone rubber in the 50/50 silicone rubber/fluororubber blend by its vulcanizate powder (SVP) increases the Mooney viscosity, but replacement of fluororubber in the blend by its vulcanizate powder (FVP) has little effect on the Mooney viscosity. Monsanto rheometric studies reveal that replacement of silicone rubber by SVP or fluororubber by FVP in the 50/50 silicone rubber/fluororubber blend increases the minimum rheometric torque but decreases the maximum torque, and the effect is more pronounced in the case of SVP. Furthermore, the replacement of silicone rubber in the blend by SVP causes a decline in the physical properties (25% replacement causing about 10% decline in properties, for example), whereas even 75% replacement of fluororubber by FVP has little effect on the physical properties. When both silicone rubber and fluororubber are partially replaced by SVP and FVP in the same blend, properties of the resulting blend composition are controlled more by SVP incorporation, whereas fluororubber replacement has only a marginal effect on blend properties. It is evident from dynamic mechanical spectra that the blends are immiscible in all compositions and addition of SVP or FVP does not affect the glass–rubber transitions of the constituent polymers. © 2001 John Wiley & Sons, Inc. J Appl Polym Sci 82: 2326–2341, 2001