铸钢轧辊热裂纹的防止

铸钢轧辊生产中热裂纹缺陷较为普遍,因此,克服这种缺陷对降低轧辊废品率、提高轧辊质量有着很大意义.结合我厂的生产,对热裂纹的成因进行了分析,采取了相应措施,取得了较好效果.     

轧辊表面热裂纹深度简易计算方法研究

利用传热学原理,采用大平板模型对传热偏微分方程进行求解,通过对轧辊轧制过程温度变化的分析,依据轧制时轧辊表面温度经验数值,采用余误差函数求解不同深度的温度分布,首次提出压缩屈服强度、温差与裂纹深度的定量对应模型。根据不同轧辊材质的压缩屈服强度,分别建立了热裂纹深度计算公式,和实际轧钢过程裂纹情况有较好的符合性,可作为一种热裂纹计算的简易方法,快速、便捷、高效。     

球墨铸铁轧辊铸造裂纹的防止措施

介绍了球墨铸铁轧辊的生产工艺,为查明生产中轧辊辊身出现裂纹的原因,对生铁的化学成分、轧辊成品样化学成分、气体成分以及金相组织进行了大量分析,改进措施为:更换孕育剂,增加随流孕育;添加冷轧厂剪边碎料来降低原铁液w(Si)量;在熔炼中后期添加碎玻璃,避免铁液裸露在空气中,控制气体中的w(H)量,减少气体侵入;提高加料速度,使熔炼时间减少1/4~1/3。生产结果显示:上述措施降低了裂纹源出现的几率,有效地遏制了轧辊裂纹、断辊等质量问题的发生。     

轧辊热疲劳裂纹影响因素的研究综述

综述了当前对轧辊工作表面疲劳裂纹的研究方法,分析了影响疲劳裂纹产生及扩展规律的主要因素。结果表明,目前采用的研究方法主要是实验法和仿真方法;影响因素主要有碳化物、轧辊转速、冷却速度、载荷应力、表面纹理等。研究结果可为进一步研究轧辊工作表面裂纹的产生规律提供参考。     

利用无损检测方法控制高速钢轧辊表面裂纹

通过对轧辊表面裂纹的机理研究,采用多种无损检测手段,控制高速钢表面裂纹的形态,使部分高速钢轧辊表面裂纹在不影响产品质量和轧辊安全的前提下可以正常使用。     

轧辊热裂纹的控制

轧辊热裂纹是轧制过程中在轧辊的表面生成的散布或局部的裂纹,它的产生主要是周期性交变热应力作用的结果。轧辊热裂纹有较大的危害,会剥落、断辊等。预防的措施有：1.增大圆弧角在保证产品质量的前提下,适当增大过渡圆弧的半径,可以减轻应力的集中。     

离心铸造高速钢轧辊裂纹形成机理研究

通过分析离心铸造高速钢轧辊凝固过程和裂纹形成条件,发现离心铸造高速钢轧辊裂纹形成的主要原因是高速钢轧辊凝固层强度低,且与铸型产生间隙,不足以承受离心压力所致.裂纹源萌生后,在离心铸造系统长时间工作环境下,轧辊不能自由凝固收缩,促进裂纹的扩展.中间层凝固和轴向凝固的出现,不利于获得致密的轧辊组织,促进轧辊产生裂纹.     

一种新型轧辊裂纹检测装置

以磁为激励源进行轧辊表面及内部裂纹缺陷的检测,基于磁荷理论的裂纹数学模型的建立和神经网络的分段循环逼迫的裂纹信号定量分析,实现了裂纹无损定量检测。经在铁磁材料上模拟实验取得了满意效果。     

中板二辊式轧机轧辊裂纹超声波探伤

马钢中板厂二辊式轧机作为粗轧机，有上下两个直径基本相同的水平工作辊，轧辊单重26t，由直流电动机可逆转传动。这种乳机的工作辊直径比较大，允许咬入角较大，轧制力与传动力短比较大；辊身表面工作温度高，用水冷却，在辊身处极易产生垂直于表面的周向开口裂纹。倘若在工作状态发生断辊事故，不仅造成非计划性停产（换辊约需4小时），影响产量（约200t钢板），还可能对其它设备造成损坏。轧辊外形尺寸如图1所示。田1轧好外形及探伤方式示意图由于轧辊尺寸大，锻造比仅大于3，内部组织晶粒技粗大，轧辊在使用一段时间后裂纹扩展技深。辊…     

在役轧辊表面波检测裂纹深度的判定

超声表面波能有效检测出轧辊的表面裂纹,但由于其裂纹很浅且目前的超声波仪器无法对裂纹深度进行直接读数,因此轧辊表面裂纹深度的判定一直是困扰检测工作者的难题。通过计算得出了表面波检测中裂纹深度当量d与回波分贝差△的关系曲线,并将其应用于马钢各种型号的在役轧辊检测中,取得了良好效果。同时比对抛关系曲线并通过实践证明得出,GB／T23904--2009标准中的检测灵敏度调整方法不造用于磨削量最小为0．2mm的在役工作辊的表面波检测。该抛关系曲线使轧辊表面裂纹深度的判定更加简单准确,对在役工作辊的表面波检测具有一定的指导意义。     

大型支承辊置裂原因分析

通过对置裂的大型支承辊进行套料分析得知 ,大型支承辊的置裂与钢中氢含量较高、热应力大以及预备热处理工艺不当等因素有关。为提高大型支承辊的质量提出了相应的对策     

热轧板带轧辊表面缺陷的超声表面波检测

通过对轧辊表面缺陷的各种无损检测研究,掌握了一套轧辊表面缺陷的超声表面波检测技术。该技术包括对其检测、定位及一些影响因素的消除,可对缺陷快速准确定位,有效解决了现场新材质高速钢轧辊表面缺陷开口支撑辊表面疲劳裂纹等各种材质的表面缺陷检测难题。     

MC5轧辊辊颈表淬开裂原因分析

分析了MC5轧辊辊颈表淬裂纹形成的原因.通过减少锻造火次,合理控制锤击力和锻比,适当降低辊颈表面淬火温度,防止轧辊辊颈出现表淬开裂.     

钢轨踏面斜裂纹低频表面波检测方法

利用有限元数值方法模拟钢轨踏面裂纹和表面波在裂纹处的散射及波形转换,用表面波频谱法对裂纹进行定量分析。分别在试块和60kg/m的钢轨上加工裂纹,对模拟结果进行试验验证。结果表明,表面开口裂纹对表面波具有低通效应,表面波的高频截止频率与裂纹的深度近似成反比。     

铝液对铸轧辊辊套表面裂纹形成及扩展的影响

用OM、SEM及能谱仪对辊套表面裂纹和试件断口形貌进行了观察,并采用X-ray衍射仪对裂纹中铝的化合物进行了分析。结果表明,辊套表面裂纹起源于机械加工产生的微缺陷,表面裂纹方向与切削痕迹方向相同;而铝液是从表面裂纹形核处沿开裂面挤入裂缝中;在裂纹尖端没有发现铁铝化合物;高温铝液对辊套表面裂纹形成及扩展影响不大。     

Assel轧管机轧辊制作的改进

分析了Ａｓｓｅｌ轧管机国产化轧辊套易裂原因。通过采取离心铸造、严格轧制操作及改进轧辊辊套与辊轴装配型式等措施,提高了轧辊的使用寿命,取得了较好的效果。     

离心铸造高速钢轧辊裂纹控制技术研究

在分析了轧辊材质、铸型参数、浇注参数和冷却参数等对离心铸造高速钢轧辊裂纹影响的基础上,采用钾-稀土复合变质处理改善高速钢的组织和性能,降低热裂温度,使热裂力提高32.77%,达到158N,线收缩也略有减小.采用变速离心铸造技术、变流量浇注工艺,结合铸型的变速冷却技术,改善了轧辊温度场和应力场分布,有利于钢液的充填和凝固,有利于消除离心铸造高速钢轧辊裂纹.     

齿根裂纹下的行星齿轮系统动力学特性研究

基于集总参数法,建立太阳齿轮有裂纹状态下的行星齿轮的动力学模型。提出一种考虑轮齿过渡曲线的啮合刚度改进方法,推导齿轮健康状态和裂纹状态下的时变啮合刚度计算方法,在此基础上求解振动响应。仿真结果表明：当齿根出现裂纹时,齿根的振动响应具有明显的冲击响应特征,且可以获得太阳齿轮故障的特征频率和倍频特性。最后将仿真信号与测试信号进行对比,试验结果与仿真结果吻合性较好,验证了所提动力学模型的有效性。