新型煤基竖炉直接还原工艺的探讨

本文在热式煤基竖炉的研究基础上，提出预热预还原段采用内热式对流传热和终还原采段采用外热式传导传热相结合的煤基竖炉直接还原新工艺，并设计建造了模拟试验装置，试验表明，模拟试验装置具有操作方便，控制可靠的特点，同时取得了Ｃ／Ｆｅ比为０．５时，预还原时间为３０ｍｉｎ，终还原时间为１００ｍｉｎ，金属化率大于９５％的良好指标。     

PF法竖炉煤基直接还原工艺试验成功

北京冶金设备研究院ＰＦ竖炉煤基直接还原工艺在山西朔州三元碳素公司进行的半工业试验，近日成功。ＰＦ法在工艺上参考意大利达涅利和瑞士某公司７０年代初联合开发的ＫＭ法。这种工艺的还原炉不同于炉内直接加热的高炉和回转窑，也不同于炉料在反应罐内固定不动、罐外加热的Ｈｏｇａｎａｓ法，而是既能保持罐内还原气氛，又能连续生产的移动床，可以说是一种内外混合加热的竖炉，或连续生产的反应罐。它比普通内热炉窑在气氛方面更适合直接还原铁生成。又比ＩＩｏｇａｎａｓ法生产率高、能耗低、便于实现机械自动化和大规模生产。在炉体结…     

煤基竖炉直接还原炼铁技术综合分析

本文对煤基竖炉工艺从工艺特点、市场需求、生产成本等方面进行了较为详实的分析,该技术生产海绵铁的质量有保证,市场发展前景可期,市场竞争力强。     

PF法竖炉煤基直接还原工艺通过半工业试验

北京冶金设备研究院首创的ＰＦ法竖炉直接还原工艺1999年4月在山西朔州三元碳素公司进行了半工业试验,为我国竖炉煤基直接还原铁生产开辟了一条新路。钢铁生产传统流程是由焦化、烧结、高炉、炼钢、模铸和轧钢等工序组成,流程长、投资大、能耗高、环境污染严重,且焦煤资源有限。因而发达国家都在逐步减少焦炉、高炉座数,发展直接还原电炉连铸连轧的短流程钢厂。我国钢铁工业也开始控制总量,优化结构,向注重产量转向注重质量、品种和效益,淘汰小高炉等浪费资源、污染环境的落后工艺和装备,研究开发非高炉炼铁技术。ＰＦ法不同于炉内直接加热…     

BL法竖炉直接还原工艺

介绍了ＢＬ法生产海绵铁的竖炉及其工艺,该竖炉试验期间,生产出金属化率平均为９３．０４％的海绵铁９３．８７５ｔ,达到并超过５ｔ／ｄ的海铁设计能力。     

国内煤基回转窑直接还原工艺及装置述评

直接还原是上世纪70年代迅速发展起来的一项新的冶铁工艺，着重对适合中国国情的煤基直接还原工艺和主要工艺装备－回转窑，在我国天津，辽宁，山东等重点企业实际应用的情况进行了系统的介绍和客观的分析与评价，并提出了国内开展这一技术应用的一些经验与建议，可供有关领导和技术人员参考。     

煤基直接还原竖炉中熔剂脱硫的热力学和动力学分析

在实验室模拟了煤基竖炉直接还原海绵铁的生产过程，并用化学反应热力学、动力学理论和先进的测试手段对熔剂（白云石、石灰石）脱硫进行研究。结果表明，ＭｇＣＯ３在炉内完全分解，但脱硫效果不明显。虽然ＣａＯ脱硫作用较强，但ＣａＣＯ３只有部分分解。因此，竖炉中加入熔剂后对矿石脱硫有一定影响；熔剂脱硫过程的化学反应和内扩散反应的相对阻力随着脱硫反应的进行而变化；减小熔剂粒径是提高熔剂脱硫能力的有效方法。     

氢气竖炉直接还原技术的应用

根据中国资源结构特点以及对低碳、环保、绿色生产的要求,研发了可采用焦炉煤气、低阶煤制备还原气的氢气竖炉直接还原炼铁技术。     

煤基直接还原竖炉炉中熔剂脱硫的热力学和动力学分析

在实验室模拟了煤基竖炉直接还原海绵铁的生产过程，并用化学反应热力学，动力学理论和先进的测试手段对溶剂（白云石，石灰石）脱硫进行研究，结果表明，ＭｇＣＯ３在炉内完全分解，但脱硫效果不明显，虽然ＣａＯ脱硫作用较强，但ＣａＣＯ３只部分分解，因此，竖炉中加入熔剂后对矿石脱硫有一定的影响，熔剂脱硫过程的化学反应和内扩散反应的相对阻力随着脱硫反应的进行而变化，减小熔剂粒径是提高熔剂脱硫能力的有效方法。     

竖炉直接还原钒钛磁铁矿

本文着重介绍了5米~3竖炉直接还原初次试验情况。试验得到了金属化率>75％的球团共68.96吨,其中金属化率>85％的24.46吨;>90％的 4.28吨。这些产品用于熔化分离、炼钢、提取V_2O_5的试验,取得良好的效果。     

介绍一种新的煤基直接还原工艺

介绍一种新的煤基直接还原工艺侯拥和（冶金部长沙矿冶研究院）关键词煤基直接还原，工艺，介绍随着我国钢铁工业的发展，对废钢，尤其是优质废钢的需求量越来越大，加之国内废钢短缺，因此发展替代优质废钢的海绵铁生产日益受到重视。目前，世界上生产海绵铁的方法有气基...     

含碳球团竖炉直接还原工艺流场仿真模拟

针对含碳球团气基竖炉冶炼工艺的特点,采用CFD（计算流体力学）软件构建了含碳球团竖炉直接还原工艺的仿真模型。对影响竖炉内流场分布的可能的因素进行了模拟分析,得出了最优参数。研究结果表明,采用上下布置的双风口的工艺方式最为有利于还原气体在竖炉内的顺行,此时气体流速达到9m/s,便于热量的传递,同时又避免了球团受热不均的情况。     

煤基直接还原转底炉关键工艺选择

介绍了煤基直接还原转底炉的工艺特点,以及关键工艺选择所需要考虑的的主要因素。     

BL法煤气基竖炉直接还原工艺的开发

宝山钢铁（集团）公司和鲁南化学工业（集团）公司联合开发的ＢＬ直接还原工艺，在世界上首次完成了将德士古煤气化技术用于竖炉直接还原铁的半工业性试验，成功地得到合格海绵铁，试验结果和经济分析表明，这一新工艺具有良好的工业化前景。     

直接还原竖炉炉内热平衡

本文对直接还原竖炉还原煤气及炉内热平衡作了较全面的分析和计算，还原煤气分析部分已载于本刊１９９５年第３期，本期为炉内热平衡部分。     

外热式竖炉煤基直接还原法的试验研究及分析

自1976年广东省钢铁研究所试验研究外热竖炉煤基直接还原法至今,已完成了探索性试验、竖炉连续小试验和扩大试验。外热竖炉煤基直接还原法具有工艺与设备流程简单、操作控制简便、原燃料适应范围广、海绵铁性能稳定、无污染与噪音、全面技术经济指标较好、生产能力起点低和一次投资少等特点,特别适合于地方中小型钢铁企业。     

煤基直接还原炼铁技术分析

分析了主要的煤基直接还原炼铁工艺。回转窑反应温度低,导致动力学条件变差,停留时间长,散热大,吨铁煤耗达到1000 kg左右。从能量利用角度,过多的煤气还需换热加以利用。隧道窑通过罐装矿粉,可省去造球工艺,但是罐子传热只能通过对流与传导换热方式,因此,停留时间长,热量损失大,同时罐子、海绵铁的余热、废气热量尚未得到利用,导致煤耗高达1 500 kg/t海绵铁。转底炉由于温度高,反应速度快,但是热能利用率差,吨铁实际煤耗居高不下。可见,目前的煤基直接还原炼铁工艺,离低能耗、低污染的炼铁目标相差甚远,最大的问题是固态条件下的还原反应效率过低,提高铁矿的低温反应性能是煤基直接还原炼铁走向成功、高效、环保的关键所在。