飞机起落架落震动力学建模及仿真分析

为更加真实地模拟某无人机起落架着陆过程,对起落架进行合理设计。以该无人机半轴式主起落架和半摇臂式后起落架作为研究目标,分别建立包含模拟飞机等效气动升力造成载荷变化的阻尼及缓冲支柱摩擦力的主起落架落震力学分析模型;建立考虑支柱和机轮承受弯矩变形时的后起落架落震动力学分析模型。建立数字化样机进行联合仿真,研究其着陆动态特性。结果表明:该模型具有较高的准确性,所研制的起落架装置缓冲性能良好,满足设计要求,具有一定工程应用价值。     

一种新型收放作动筒的结构设计

对飞机起落架系统而言,作动筒作为液压类功能件,受到各研制单位的普遍重视。介绍一种飞机起落架收放作动筒设计方案,该作动筒采用集成技术,集承载、上下位锁定、收放功能于一体,具有集成度高、性价比高的特点,对其他类似产品的设计有一定的参考价值。     

基于AMESim的起落架收放电磁阀仿真分析与试验研究

基于AMESim建立了某起落架收放电磁阀的仿真模型,进行了工作精确性、协调动作时间、最小工作压力仿真分析。证明起落架收放电磁阀的关键参数设计合理,并通过试验验证了仿真结果的合理性和正确性,找出了仿真与试验结果差别的原因。     

多轮多支柱起落架飞机强度试验支持系统研究及应用

多轮多支柱起落架飞机特点是主起落架数量较多,且试验机及设备质量较大,单支柱起落架承载受限,因此试验过程中无法采用单个主起落架作为试验支持点,但选择多个主起落架作为支持点则造成飞机静不定,因此设计了一种试验支持系统。借鉴连通器结构,应用帕斯卡原理及静压支撑原理将支持点起落架通过液压系统进行虚拟联合,形成一种类等臂杠杆,保证所联合支持点的起落架受载一致,结合前起落架实现飞机静定支持。对该支持系统进行了功能验证,结果表明:该系统完全能够满足试验支持的要求。该系统已成功应用于飞机结构强度试验,并取得了良好效果。     

基于有限元分析的喷洒固液混合药液无人机设计与试验

针对植保无人机无法喷洒可湿性粉剂和悬浮剂等问题,设计了一种可用于喷洒固液混合药液的植保无人机。该机器以某型八旋翼无人机为基础,由带有搅拌装置的药液箱、可喷洒固液混合药液的喷嘴和无人机起落架等组成。首先,根据喷洒药剂的类型设计了带有搅拌装置的药液箱;接着,设计了可对固液混合药液喷洒的喷嘴,并进行流体力学仿真;紧接着,设计了可固定药液箱的无人起落架,并做静动力学分析;然后,根据无人机的升力和续航要求重新配置了电池;最后,后进行了试验。试验结果表明,药液箱中的药液浓度分布均匀,浓度误差在10%以下;喷洒具有较好的平均覆盖率和平均沉积量参数;载5 L药液进行喷洒作业,可续航15.5 min。     

基于某型飞机起落架收放性能测试的训练装置研制

为满足《飞机与发动机维护》课程的实践教学需要,设计一种基于飞机起落架收放性能测试的多功能起落架收放训练装置。介绍该训练装置的总体方案,分析液压和电气控制系统的设计原理。实践证明:该训练装置性能良好、工作可靠、操作简便,完全能满足实装教学训练的要求。     

基于虚拟样机技术的典型民用飞机起落架多体动力学联合仿真

起落架系统是飞机重要承力并兼有操纵特性的机构,其包括动力学、控制、液压等系统。在严重影响飞机安全的起降着陆过程中,担负着十分重要的使命。以典型民用飞机起落架收放系统为研究对象,分析其动力学行为,采用LMS Virtual.Lab Motion和LMS Imagine.Lab AMESim软件进行起落架收放动力学仿真,研究负载对起落架收放的影响以及机构间摩擦力对收放性能的影响。结果表明:模型能在规定时间内收起,负载对收放有明显影响。     

飞机起落架收放动态加载试验液压系统设计

设计的液压加载控制系统以PLC为主要控制器件、利用组态王软件建立人机界面、应用电液比例控制技术实现加载过程控制的自动化,满足起落架收放实验加载性能要求。利用多学科动态系统软件进行液压系统的建模仿真分析,其结果与地面试验结果相一致,从理论上验证所设计液压系统的性能,对起落架相关参数的测量结果进行研究与计算,简要分析起落架收放时所受载荷及其对测量结果的影响。实验结果表明,所设计液压系统自动化程度、控制精度及可靠性高,便于实现对起落架气动载荷的准确模拟。     

起落架舱抗爆防护罩工艺选材及验证

飞机起落架舱内不可避免地布置有液压、飞控、燃油、起落架收放和刹车等系统管路,根据设计原则和适航要求,必须采取加装防护罩的方法进行轮胎爆破防护,以保障飞机系统安全,避免航空事故。根据设计原则进行防护罩热处理方式的选择,并采用有限元方法进行了仿真分析,最后对防护罩进行了舱内防护验证试验。结果表明,所选用的热处理工艺符合设计要求。     

基于虚拟样机技术的典型民用飞机起落架多体动力学联合仿真

起落架系统是飞机重要承力并兼有操纵特性的机构，其包括动力学、控制、液压等系统。在严重影响飞机安全的起降着陆过程中，担负着十分重要的使命。以典型民用飞机起落架收放系统为研究对象，分析其动力学行为，采用LMS Virtual. Lab Motion和LMS Imagine. Lab AMESim软件进行起落架收放动力学仿真，研究负载对起落架收放的影响以及机构间摩擦力对收放性能的影响。结果表明：模型能在规定时间内收起，负载对收放有明显影响。     

船舰转叶舵机用复式液压摆动缸结构解耦研究北大核心

针对转叶舵机操舵过程中所受水动力负载复杂且与转舵角度、角速度构成强力位耦合关系,严重影响舵机系统控制性能的问题,在分析舵叶表面流体力的基础上,提出一种新型复式液压摆动缸结构解耦的方案。该复式摆动缸为双层结构,舵驱动缸嵌套在力矩解耦缸内部,驱动缸转子与舵杆固连,驱动缸壳体兼做力矩解耦缸转子。通过驱动驱动缸转子进行舵机角度控制,解耦缸转子转动,施加主动力矩作用在驱动缸转子上,抵消水动力在舵杆上产生的负载力矩,消除水动力对舵角控制的影响。仿真结果表明:该复式摆动缸能有效解决流体力干扰,对舵角控制品质的提升有质的帮助。     

起落架着陆过程建模与多目标参数优化设计

飞机起落架着陆性能的优化主要取决于系统多参数优化匹配。建立飞机起落架着陆过程的动力学模型，分析各模型参数对优化指标的灵敏度，获得起落架优化设计组合变量。利用综合加权法计算各目标函数权重，建立起落架参数多目标优化模型。采用自适应遗传算法对起落架着陆过程模型进行多目标寻优，获得综合目标最优的起落架参数组合，实现了起落架系统参数的优化设计。优化结果表明：着陆过程缓冲支柱最大轴向载荷减少了35.79%,机轮最大垂直载荷减少了24.08%,缓冲器的行程变化大小减少了17.99%和垂直阻尼振动的次数减少了15.38%。     

基于工艺优化的机身壁板自动钻铆预装配柔性工装设计

为降低机身壁板自动钻铆前的定位误差,设计一套适用于自动钻铆的机身壁板预装配工装。对机身壁板的预装配工装进行柔性化和模块化设计,使机身壁板的预装配工装满足不同型号机身壁板预装配工作要求,并适用于机身壁板的自动钻铆工作。应用遗传算法优化预装配工装小围框的各梁截面尺寸,以减轻小围框的质量,减轻自动钻铆机托架的承载质量。在完成机身壁板预装配后,可以将预装配工装整体安装在自动钻铆机的托架上,避免二次定位环节,提高机身壁板的加工效率与质量。     

飞机结构强度试验差动式加载方法研究

多轮多支柱起落架结构飞机的结构强度试验,由于起落架加载空间狭小,起落架载荷施加困难。为解决此问题,提出一种差动式加载方法,通过设计特殊杠杆将作动筒设置于两个相邻起落架之间,形成一种加载二力杆,顺利实现所有起落架的载荷施加,且满足拉压双向交变载荷施加需求。该方法一次安装到位,空间占用率低,极大缩减了试验换装周期。通过软件仿真模拟了差动式加载方法在多轮多支柱起落架上的应用,且该方法已经成功应用到某型飞机全机疲劳试验。仿真和应用结果表明,差动式加载方法完全能够实现多轮多支柱起落架的拉压双向交变载荷的施加,为类似复杂区域多结构试验件的考核提供一定的参考。     

飞机前起落架磁流变液减摆器设计与性能分析

为解决飞机前起落架摆振问题,安装减摆器是一种可靠而有效的措施。为实现减摆器阻尼力的可调可控,采用磁流变液作为工作介质,以某型无人机前起落架等效黏性阻尼系数为设计依据,设计一种压差剪切式磁流变液减摆器。首先,利用Maxwell有限元软件对减摆器磁路进行仿真优化。其次,将减摆器安装在疲劳机上进行试验。实验结果表明:减摆器阻尼性能达到设计要求,实现了阻尼力的可调、可控。     

多轮多支柱起落架飞机结构强度试验载荷限定技术研究

多轮多支柱起落架飞机主起落架数量较多,试验机及试验设备重力大。试验应急卸载时,能量快速释放的不协调性易对支持点结构产生较大冲击载荷,且该载荷不可控,影响试验的考核。因此研究一种载荷限定技术,该技术能够兼顾飞机试验支持以及加载的功能。对该技术的原理、实现结构以及功能进行详细阐述;通过对现有设备进行改造和组合,搭建验证平台,对载荷限定技术工作原理进行验证。验证结果表明,该技术原理完全能够满足试验要求。     

起落架疲劳试验电动式伺服加载技术研究及应用

在起落架疲劳试验中,为了模拟起落架在起飞、巡航和着陆过程中的真实状态,起落架缓冲器在不同阶段有不同的压缩行程。某工程起落架疲劳试验一个典型起落中,起落架缓冲器压缩行程需要调整3次,1倍寿命疲劳试验则高达45 000次。另外压缩行程的调整也导致起落架加载力线的偏转。为了确保试验高效、连续运行及载荷准确施加,提出起落架疲劳试验缓冲支柱行程自动调节及载荷同步随动施加技术,通过缓冲器压缩量自动调节技术实现了支柱行程自动调节,通过基于电动缸系统的随动加载技术实现了载荷随动施加,试验过程中缓冲器支柱行程自动调节与载荷随动施加时时对应,并通过试验验证了新方法的可行性、有效性和实用性。此方法具有一定的工程应用价值,并在多类重点型号试验中得到了应用。     

结构参数对弧齿锥齿轮精锻成形的影响分析

采用三维有限元数值模拟方法,研究了模数、齿数、螺旋角、压力角等主要结构参数对弧齿锥齿轮精锻成形过程的影响.结果表明,在齿轮其他结构参数不变的情况下,成形载荷及齿根等效应力随模数、齿数的增加而增加,而螺旋角和压力角的变化对成形载荷及齿根等效应力的影响较小.模拟结果可为弧齿锥齿轮精密成形工艺和模具设计提供依据.