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选择天然单晶金刚石和聚晶金刚石刀具,研究了增强颗粒质量分数(0~20%)、进给量(1~10 μm/r)、刀尖圆弧半径(0.4~1.6 mm)和刀具材料等因素对SiCp/Al复合材料超精密车削表面质量的影响.结果表明:在试验条件下,加工表面粗糙度Ra随SiC含量的增加而显著增大,且加工表面的微坑洞、微裂纹和划痕等缺陷也显著增多;增大进给量,刀具-工件相对振动幅度增大,且加工表面的增强颗粒拔出、破碎现象增多;刀尖圆弧半径减小,表面粗糙度轮廓波动幅值增大,频谱图中进给分量对应的峰值更为显著;虽然单晶金刚石和聚晶金刚石刀具可获得相同或相近的Ra,但后者获得的表面含有更多的加工缺陷. 相似文献
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SiC_p/Al复合材料的超精密车削试验 总被引:1,自引:2,他引:1
试验研究了碳化硅颗粒增强铝基复合材料(SiCp/Al)的超精密车削加工性能.使用扫描电镜(SEM)对已加工表面、切屑及其根部、刀具前/后刀面磨损带进行观察,使用表面粗糙度轮廓仪对各种切削条件下的加工表面粗糙度轮廓进行测试分析.结果表明,该材料的加工表面常残留微孔洞、微裂纹、坑洞、划痕、残留物突起及基体材料撕裂等微观缺陷,刀具几何参数、切削速度、进给量、增强颗粒尺寸和材料体积分数是影响表面粗糙度的主要因素.由于切削变形区微裂纹动态形成的作用,超精密切削该材料时一般形成锯齿型切屑.刀具-工件的相对振动、基体撕裂增强颗粒拔出、破碎、压入等是该材料超精密车削表面形成的主要机制.单晶金刚石(SCD)刀具主要发生微磨损、崩刃、剥落和磨粒磨损,聚晶金刚石(PCD)刀具主要发生磨粒磨损和粘结磨损.结论表明SiCp/Al的超精密切削加工性较差,但通过选择合适的工艺参数,体积分数为15%的SiCp/2024Al加工表面粗糙度Ra可达24.7 nm. 相似文献
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文中通过采用PCD刀具进行SiCW增强铝基复合材料的精密切削试验,用原子力显微镜AFM对加工表面的微观形貌进行检测分析,表明SiCW/Al复合材料的加工表面粗糙度值可以达到精密级,但比切削铝基体材料获得的表面粗糙度值更大,且粗糙度值随着切削速度的增加、进给量的减小而减小,而与背吃刀量的关系不大。 相似文献
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谭天 《世界制造技术与装备市场》2002,(6):43-43
最近在“纳米”车床,即瞄准超精密车削的机床的发展,包括Tong-Tai Topper HPL-50和自动上料的“R”型,这些机床在英国可以从Umak公司买到,车削能力为φ120mm,长80mm的机床用专门的纳米尺旋转编码器,可以给出0.0lμm/r的分辨力以保证精密定位和重复性。 相似文献
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