氯碱厂含氯废水的回收利用

氯碱生产中含氯废水对环境的污染,主要是氯气的泄漏及含氯废水的排放。虽然目前不少氯碱厂都采用了加热脱氯或与热氯气交换吹出法脱氯,氯的脱除率一般只有70％左右,这样的含氯废水直接排入河流之中仍将直接污染水体,并危及生态平衡。如果把所有含氯废水集中起来,中和化盐水中的过     

机械真空法淡盐水脱氯技术

在水银法和离子膜法烧碱生产过程中,从电解槽流出的淡盐水溶解少量氯气。水银法含氯0.4～0.6g/l;离子膜法含氯0.5～0.8g/l。淡盐水含氯不但腐蚀管路和设备,而且影响盐水的精制和沉降。与此同时,氯气外逸也污染环境。因此淡盐水在重饱和之前必     

金属钛在化工设备上的应用

金属钛在化学工业上的应用,于1962年达到新的高峰。据美国一家著名的化工企业估计,所有化工生产设备中,有95%以上可以用钛或钛合金制造。一般试用结果说明:钛制设备对于含水的氯气,含氯的盐水、二氧化氯、次氯酸以及其他多种含氯化合物都有良好的耐蚀性能。对于饱和氯气的62%硫酸、硝酸、及碱性溶液也能抗蚀。但对干燥的氯气,含氟离子     

钛列管冷却器在氯气冷却中的应用

我厂湿氯气原用水直接喷淋冷却,每天要排放一千多吨含氯0.4～0.5％的废水,损失100％氯气4吨左右,污染环境,危害附近居民。1972年初,我厂遵循伟大领袖毛主席“一切从人民利益出发”的教导,兴利除害,改革了氯气冷却工艺——直接喷淋冷却改为间接冷却,从而使含氯废水下降到27～80吨/天,减少90％以上。干燥用的硫酸也由原来的40公斤/吨氯下降到20公斤/吨氯。但所采用的石墨列管冷却器投产不久,湿氯气腐蚀设备,严重威胁生产。     

含氯尾气的资源化利用

比较了各种含氯尾气的治理措施。介绍了一种含氯尾气资源化利用的方法:用低温四氯化碳吸收含氯尾气中的氯气,再将溶解有氯气的四氯化碳加热解吸,解吸出的氯气用于生产四氯乙烯产品。     

治理氯水 化害为利

我厂食盐溶液电解生产车间,从电解槽阴极产生的氯气含有大量的饱和蒸汽,需经过处理除去,达到氯气含水在0.06％以下,然后经纳氏泵送往氯产品车间作为原料气使用。自开车以来,对湿氯气冷却处理,一直采用填料塔和泡沫塔,利用工业水喷淋冷却(见流程图一)。这种旧的工艺,每小时要产生60多米~3的含氯废水,氯气损耗相当大,每年约有700吨氯气随水白白跑掉,同时大量氯水从下水道排出后,严重地腐蚀设备,     

电解副产饱和氯水合成二氯丙醇

在隔膜烧碱装置氯气处理过程中产生大量的饱和氯水,对其进行处理会消耗掉大量的盐酸、蒸汽、烧碱等,并且产生大量的废水。饱和氯水不经过脱氯处理,直接用于环氧氯丙烷装置的二氯丙醇合成反应,达到了节能、降耗、减污的目的。     

钛列管冷却器的设计和应用

<正> 我厂烧矸电解湿氯气,原用水直接喷淋冷却,每天要排放131.45吨的含氯废水,其含氯量高达6.294g/l,超过国家排放标准6000多倍!每年损失100％的氯气达300多吨!污染江河,腐蚀设备,使塔基、路基、沟道严重受腐,造成难于收拾的局面。为改变这     

国外电解氯碱生产概况

世界氯产量每年为3千万吨[1],并以4—5%的速度逐年增长,预计到1980年氯气产量可激增到4千5百万吨。氯气最大消费用户是氯乙烯产品[3]。在美国[4]根据消费用户的需要,氯气分布指标如下:氯乙烯占20%;含氯有机溶剂占25%;其它含氯有机产品占20%;含氯无     

活性炭基脱氯剂的制备及其在丙烯深度净化中的应用

以活性炭为载体,氧化铜为主活性组分,采用盐溶液负载及低温空气气氛下活化的方法制备得到了活性炭基脱氯剂。采用XRD,BET,SEM及氯容评价等重点考察了载体选型及活性组分引入方式对活性炭基脱氯剂性能的影响。结果表明,煤质和椰壳活性炭比木质活性炭更适合于作为脱氯剂载体。当采用等体积浸渍、醇胺辅助负载活性组分时,制备的活性炭基脱氯剂性能更佳。以含微量氯杂质的氮气和丙烯为原料,以某牌号的活性炭基脱氯剂产品为对照组,评价了该活性炭基脱氯剂的氯深度净化性能。在常温,操作压力为0.3MPa,流速为25 min/L,进口氯气物质的量分数为0.02%的条件下,该活性炭基脱氯剂同样能使出口氯气物质的量分数降至0.000 02%以下,并且穿透时间更长。氯容评价实验表明,该活性炭基脱氯剂的饱和氯容为15.41%,穿透氯容为10.88%,明显高于对照组的饱和氯容(10.82%)和穿透氯容(7.75%)。     

氯气间接冷却

我厂烧碱车间湿氯气原采用水喷淋直接冷却,每天约有400吨含氯0.4～0.5％的氯水排入下水道。氯水散发氯气,尤其是夏天,整个下水道都放出一股股刺激性气体,行人掩鼻而过。据计算每年被氯水带走的氯气约有600吨。 1974年改为间接冷却,先采用钛管冷却器与石墨冷却器串联,后因石墨冷却器磨蚀损坏,改用钛管冷却器串联使用。投入运行近四年以来,减少了氯水排放量95％,基本上消除了氯水污染,操作稳定。 1977年,又在钛管冷却器前面串一个脱氯塔,使工艺过程更完善合理。脱氯塔有两     

氯气处理工艺流程的改进

介绍了几种氯气处理工艺流程改进方法:直接把湿氯引至漂水,节省干燥塔硫酸用量同时减轻硫酸干燥塔的生产压力,减少氯气泵用电量;改造氯气洗涤塔结构,提高氯气的洗涤效果,降低氯气温度,减少氯中含盐;增加水雾捕集器,减少氯中含水,降低硫酸用量。     

含氯废硫酸净化利用新工艺的设计与实践

介绍了氯气干燥过程中产生的含氯废酸的脱氯与净化方法,设计开发出了水力喷射泵负压吸收解析出的氯气与"种植膜"过滤相结合的工业化生产工艺和解决方案,取得了良好效果。     

金属钠生产中氯气除尘系统的改造

本文着重介绍了泰达制钠厂氯气的净化与除尘。这一项目的实施不仅提高了氯气的液化效率 ,而且解决了尾气含氯高污染环境的问题     

氯气干燥、液化和精制单元概述

1氯气的干燥1.1目的从电解槽来的湿氯气温度较高,含有大量的水气,并夹带盐雾等杂质。这种湿氯气对金属有强烈的腐蚀作用,所以湿氯气必须除水干燥。一般采用的方法是先冷却气体,使湿氯气中大部分水蒸气冷凝脱水,然后用浓硫酸干燥脱水,使氯气中水质量分数低于5×10-5。1.2氯气的洗涤、冷却和除雾洗涤氯气的主要目的是洗去氯气中的机械杂质和盐雾,避免杂质吸附聚集在冷却器管壁,影响换热效果,导致干燥效果差。氯气冷却的主要目的是降低氯气温度,冷却去除氯气中的部分水。一般氯气进入洗涤塔的温度在80~90℃,出冷却器温度控制在12~14℃。饱和湿…     

氯中含水超标原因及降低措施

氯中含水控制是氯碱生产的一大难题。我公司氯气处理工段虽经多次改造,但氯中含水一直偏高。特别是扩产至4.5万t/a后,氯中含水严重超标,频繁发生氯气处理输送系统设备腐蚀事故,直接危害了生产和安全,同时影响到其它相关的氯产品。我们采取如下措施将氯中含水量降到最低范围内。1　氯中含水超标情况1.1　氯气处理工艺流程来自电解工序的90℃氯气采用盐水-氯气换热技术,Ⅰ段冷却器冷却至12～15℃的氯气再进行二次干燥,即填料塔-泡沫塔串联技术。工艺指标控制为:冷却—氯气经过三级冷却,最后出口温度为12～15℃;干燥—填料塔与泡沫塔串联,…     

用含氯淡盐水净化烧碱工业中含汞氢气的研究

水银法制碱过程中产生的合汞氢气,如不经处理不仅直接污染环境,增加汞耗,而且造成二次污染,直接危害人们的身体健康.除去氢气中汞的方法很多,有直接冷凝、冷冻法及冷凝吸附法.还有以酸性过硫酸盐溶液、高锰酸钾溶液和次氯酸盐溶液、湿氯气或含氯淡盐水作为吸收剂的化学处理法.本文研究了用含氯淡盐水作吸收剂,吸收氢气中的汞的工艺条件.该法除汞效果良好且盐水可返回系统循环使用.     

离子膜碱脱氯工艺的改造方案

1 概况 在离子膜烧碱生产过程中,精制饱和食盐水进入电解槽后,盐水中50％(质量分数)的氯化钠被电解,成为质量浓度较低的淡盐水。出槽的淡盐水质量浓度一般在200 g/L左右。淡盐水在质量浓度降低的同时被电解过程中产生的氯气所饱和,因此在出槽的淡盐水中常含有一定量的游离氯,而且温度较高。正常生产条件下淡盐水中游离氯的质量浓度在400 g/L以下,在淡盐水进入其它工序之前必须经过脱氯工序以除去游离氯,主要是防止螯合树脂塔螯合树脂和炭素过滤器发生氯中毒,减少对设备管道的腐蚀,节约再精制费用,回收部分氯气,提高资源利用效率。     

氯气稳压自控装置

我厂每天消耗氯气70～80吨,合成纯度在90％以上,含氢小于2.5％,含游离氯小于0.04％的氯化氢,供聚氯乙烯生产之用,由于干燥氯气压力经常在1.7～2.5公斤/厘米~2范围内波动,当操作稍有不慎,使氯化氢中含游离氯过高时,就要造成聚氯乙烯紧急停车。     

液氯在不同的流速,水分含量和温度条件下对钢体的腐蚀

液氯是氯碱厂最普遍的氯产品,液氯的用途广泛,除用于刹菌、漂白外,还广泛用于生产其它氯产品。但从电解槽出来的氯气是饱和的湿氯气,必须经过干燥处理,水分含量小于一定值以后,才能用钢管进行输送,才能进行后序加工,包括液化和灌装。 氯是高度危害物质,属于窒息性毒物,它能强烈