基于Pro/E二次开发的参数化零件的研究与实现

文章针对Pro/E二次开发的参数化设计技术进行了详细的研究,重点论述了应用Pro/TOOLKIT进行菜单开发、三维参数化设计开发的基本方法,通过利用MFC对话框和VC+ +建立支架零件参数驱动自动生成技术,开发出与 Pro/E 4.0系统集成的支架零件参数化设计系统.对Pro/E的二次开发和零件标准化技术的推广具有较高的实用价值.     

蜗杆传动三维参数化系统设计

文章以蜗杆蜗轮为对象,论述了参数化特征建模技术,使用Visual C+ +对UG进行二次开发,实现了蜗杆蜗轮的三维参数化实体建模,所完成的三维实体零件模型为后续的有限元分析、机构仿真和数控加工提供了必要条件,并展望了参数化特征建模技术的优势和三维造型技术的应用前景.     

焊管轧辊特征造型系统的研究与开发

简述了焊管轧辊三维特征造型技术的原理,并以VisualC++6.0为开发语言,在MDT环境下,利用AutoCAD中ObjectARX面向对象的开发技术,采用基于轧辊形状特征的原理,综合利用参数化设计技术,开发出焊管轧辊特征造型系统从而实现了轧辊孔型设计轧辊零件参数化绘图及三维特征造型设计的一体化     

UG二次开发技术在铸件毛坯三维实体自动生成中的应用

利用三维实体造型软件的参数化设计思想,在UGNX环境中,通过对零件实体图的尺寸、结构、加工要求等信息的读取,经过二次开发程序的分析后,自动形成铸件的毛坯三维实体图,为在三维环境下的冷加工工装设计提供重要的依据,并能快捷地转换成铸件毛坯图和铸造工艺图。     

基于Pro/E的三维参数化标准件库的建立

介绍了基于Pro/E特征造型的三维参数化标准件库的建立技术及使用方法.利用特征造型、参数化设计创建通用模型,通过设置参数关系式及利用族表集合共同的可变尺寸,生成一系列的零件模型形成库文件,不需要逐一创建单个模型,能够大幅度提高设计速度和节约磁盘空间.     

基于Solidworks2001的锻件毛坯三维实体的自动生成

利用三维实体造型软件的参数化设计思想，在Solidworks2001环境中，通过对零件实体图的尺寸、结构、加工要求等信息的读取，经过二次开发程序的分析后，自动形成锻件的毛坯三维实体图，为在三维环境下的冷加工工装设计提供重要的依据，并能快捷地转换成锻件毛坯图。     

基于Pro／Toolkit二次开发的参数化设计系统的研究

Pro/Toolkit是Pro/E软件提供的功能强大的二次开发工具,对其进行二次开发具有重要的现实意义.文章提出了参数化设计的系统结构,论述了在Pro/E Wildfire环境下,利用其开发工具参数(Parameters)结合关系式(Relations)功能来实现锥齿轮参数化造型的方法,并对菜单开发设计和MFC对话框开发设计的关键技术进行了研究.利用VC+ +.Net技术和Pro/E二次开发工具Pro/Toolkit,通过动态连接库方式,成功实现了与 Pro/E Wildfire 4.0系统集成的齿轮零件参数化设计系统的二次开发.研究表明,开发出适合具体零件的设计系统,可以极大的提高设计效率, 缩短新产品的设计周期.     

三维铸件毛坯实体的自动生成

利用三维实体造型软件的参数化设计思想，在Solidworks2001环境中，通过对零件实体图的尺寸、结构、加工要求等信息的读取，经过二次开发程序的分析后，自动形成铸件的毛坯三维实体图，为在三维环境下的冷加工工装设计提供重要的依据，并能快捷地转换成铸件毛坯图和铸造工艺图。     

基于SolidWorks的渐开线齿轮参数化设计

介绍了一种渐开线齿轮的参数化三维造型的方法，利用VC＋＋6．0程序设计语言以及SolidWorks的API程序接口在SolidWorks环境下完成渐开线齿轮的参数化三维造型设计。以圆柱齿轮为例介绍了齿轮的绘制过程，其它种齿轮轮齿只是曲线的形状不同，原理基本相同。该思想可应用于其他机械零件设计之中，使零件模型结构得到优化。     

三维模型参数化设计与数控加工仿真的实现

以圆柱凸轮为例,介绍了三维模型参数化设计到数控加工仿真的过程.首先使用SolidWorks及其插件CamTrax进行零件的参数化设计,然后将三维实体导人Mastercam中进行刀具路径设置,最后实现零件的自动编程和加工仿真.     

专家系统在拉深工艺设计中的应用

本文阐述了专家系统在拉深工艺设计中的应用，建立了轴对称件拉深工艺设计专家系统，论述了建立拉深工艺设计专家系统的关键技术，如工艺知识的表示方法、工艺设计规则库的设计、ＤＴＲ控制策略以及推理机的选择等。根据轴对称拉深件的几何特点，为使造型快速、方便以及为工艺设计提供更多有用信息，轴对称拉深件被描述为四种基本单元的集合。     

基于结构静动态设计方法的数控机床滑座结构改进

对单自由度系统，其静刚度与固有频率的平方有正比关系。复杂机械结构的静、动刚度与结构的布局有关，但对其某一低阶固有频率和该方向的静刚度，适用上述结论。故通过提高结构的固有频率，可同时改善结构静、动刚度。有限元分析（FEA）方法应用于结构的静、动态设计中，可大大提高结构设计效率。以一数控机床滑座结构为实例，基于结构静、动刚度的关系和FEA方法，对结构进行了改进，使滑座重量减少一半的同时，提高了其结构的静、动态特性。     

Pro/MoldDesign在模具零件设计中的应用

介绍了利用Pro／MoldDesign进行模具设计的基本流程,并以手机外壳零件为例,利用现有的三维零件模型创建参照零件和工件、模型的检验（拔模和厚度检验等）、分形线／面的创建,模具体积块的创建及模拟打开过程,对建模过程中的软件操作进行了简要的分析,实现了Pro／E软件在复杂型面模具设计与制造中的应用。为利用现有实体模型设计生成模具提供了一种切实可行的模具设计方案。     

一步成形法在毛坯尺寸及零件成形性快速预测中的应用

介绍了一步成形法模拟软件的应用领域、基本原理和方法以及同增量法模拟比较的优点。用一步成形法模拟软件FASTFORM对零件毛坯和成形性进行预测并同增量法模拟结果比较，表明这种方法能够获得正确结果，适用于零件早期设计和工艺参数设计阶段。最后，指出随着一步成形技术的发展以及自身优势，对于中小企业将具有更为广泛的应用前景。     

计算器下盖注射模斜顶杆机构的优化设计

通过对同一塑件两种截然不同的模具斜顶杆机构的比较，着重介绍一种新型的斜顶杆机构，并进一步对该新型斜顶杆机构的加工工艺、使用效果、模具寿命几方面进行了详实的阐述，充分展示了该斜顶杆机构的新颖性和优越性。经过生产验证，该斜顶杆机构设计巧妙，动作可靠，模具使用寿命长，塑件质量稳定，完全能达到技术要求。     

局部挤压技术在铝合金压铸件中的应用

介绍了局部挤压技术在铝合金压铸件中的应用,局部挤压技术的原理、使用方法,以及局部挤压结构各部分具体的设计要点。最后以实际应用结果示例,直观地介绍了局部挤压技术的使用条件和挤压效果。     

阶梯形壳体零件挤压工艺优化

多阶梯形壳体零件是多种复杂形状的组合,由于结构上的特点,使得其成形过程涉及的工艺参数多、材料流动趋向复杂.以铌质多阶梯管状零件为例,采用美国大型有限元软件Msc.Marc结合正交实验方法对多阶梯管状零件的挤压成形过程进行了有限元数值模拟,分析了采用不同形状坯料对模具受力的影响及常规设计方法中出现的问题,提出优化的过渡模具型面并用数值实验验证,计算结果表明采用优化的参数,零件可以很好的成形,从而得到该零件合适的挤压成形工艺和优化的工艺参数.在数值计算中,引入正交试验的设计方法,显著提高了有限元模拟的效率,大大缩短了产品的设计开发周期.     

KBE技术在汽车覆盖件拉深工序件设计中的应用

拉深工序是汽车覆盖件成形的关键工序,拉深工序件的设计是覆盖件模具设计的一个瓶颈环节.为了解决覆盖件冲压工艺设计过程中经验和知识缺乏的问题,研究了知识工程技术（KBE）的实现机理和应用方法,通过总结覆盖件拉深工序件设计的知识和经验,建立了基于KBE的拉深工序件知识模型.通过将设计准则、经验和工艺约束等知识融入拉深件设计的各个组成要素中,实现了拉深工序件设计过程中知识的表达和知识的推理.在上述研究的基础上,以UG软件为平台,开发了基于知识的覆盖件拉深模具型面设计系统.KBE技术在拉深件设计的成功应用,提高了拉深件设计的自动化和智能化程度.     

《铸造三维设计及优化》学练做一体化教学改革与实践

根据铸造行业人才培养新要求,整合传统专业课程,结合三维设计软件的应用,开展《铸造三维设计及优化》课程的教学改革。课程结构分为铸造工艺设计基础,专业绘图软件的应用,铸造仿真模拟及优化三大模块,采用学练做一体化教学,灵活运用案例法、分组法、任务驱动等教学方法,取得较好的教学效果。最后对教学改革中遇到的问题和改进措施进行了梳理总结。     

金属3D打印技术的研究

3D打印或增材制造是一种采用逐层材料堆积的方式直接从数字模型制造零件的新方法,被誉为"第三次工业革命"的核心技术。这种无模具的制造方法可以在短时间内生产出高精度、完全致密的金属零件。3D打印具有零件设计自由、零件复杂性、轻量化、零件整合和功能设计等特点,故金属3D打印在航空航天、石油天然气、海洋、汽车、模具制造和医疗领域中的应用受到特别的关注。首先简要介绍了金属3D打印技术的基本原理、特点及分类,然后重点介绍了几种金属3D打印技术——选择性激光烧结技术(SLS)、选择性激光熔化成形技术(SLM)、直接金属激光烧结技术(DMLS)、电子束熔化成形技术(EBM)和激光工程化净成形技术(LENS),包括技术的基本原理、优缺点及其具体应用领域。最后对金属3D打印技术的优势、目前面临的主要问题及未来发展趋势进行了总结与展望。