澳斯麦特熔炼渣回收铜实验研究

针对澳炉缓冷渣的性质特点,从炉渣冷却制度、磨矿细度、浮选药剂等方面考查了对选铜指标的影响,提出了最佳选铜技术条件。闭路试验表明,采用阶段磨矿阶段选别工艺,可获得铜精矿铜品位16.11%,回收率69.90%比较理想的技术指标。实现了澳炉炉渣的综合再利用,这对经济、社会和环境效益都具有十分重要的现实意义。     

针对某铜冶炼渣选矿工艺流程的探讨研究

以某铜冶炼渣选矿厂工艺现状为出发点,探讨对比铜冶炼渣碎矿、磨矿、浮选、脱水的不同工艺流程。对比表明,该铜冶炼渣选矿最佳选矿流程为“粗碎+半自磨+阶段磨矿阶段选别+中矿单独再处理”的工艺流程。     

贵冶渣选指标的影响因素及分析

系统介绍了江铜贵溪冶炼厂冶炼炉渣的品种以及不同品种炉渣的性质特点。通过近年来贵冶渣选的生产实践成果,从冶炼原料、冶炼工艺、渣冷却方式、不同种类炉渣、磨矿粒度等方面对炉渣选别效果的影响展开了全面的研究和分析,根据研究结果和分析结论提出了与各影响因素相应的控制措施。     

铜冶炼底吹炉渣浮选试验研究

某冶炼公司铜冶炼底吹炉系统产出的底吹炉渣,因含铜量为3％～5％难以直接返炉配料,直接售卖价格低廉,因此需要进一步提取并回收铜等有价元素.本文以铜冶炼底吹炉渣为原料,采用浮选工艺进行试验研究,通过筛选捕收剂和活化剂的种类,优化磨矿细度、捕收剂及活化剂用量,系统分析各主要工艺指标对底吹炉渣浮选的影响.试验结果表明:在磨矿细...     

某复杂自然冷却铜炉渣选矿工艺流程设计研究

针对某复杂自然冷却铜炉渣的原料性质，进行了一系列选矿小型试验和闭路试验研究，分别对碎磨工艺、选别工艺、脱水工艺流程及设备选型进行了分析。研究表明，该原料整体粒度偏细，硫化铜和自然铜的嵌布粒度细且不均匀，且在-0.038 mm粒级下仍有24%的铜未解离，因此该项目选用单段半自磨流程，并通过阶段磨矿、阶段选别工艺回收铜，在原料含铜1.5%的情况下，经选别后得到含铜品位20%的渣精矿，回收率75%，尾矿含铜品位0.4%。     

铜冶炼转炉渣选矿工艺研究与设计

根据某铜冶炼转炉渣的性质特点,从炉渣试验研究和工艺设计等方面进行了总结,提出了适宜的炉渣渣选工艺,经过大冶渣选厂生产实践证明,主要技术指标均达到了国内先进水平。炉渣的综合利用对经济、社会和环境效益都具有十分重要的现实意义。     

广东某含铜炉渣浮选试验研究

针对广东某铜冶炼转炉渣进行了工艺矿物学及选矿试验研究,工艺矿物学显示该矿物中铜品位1.13%,脉石矿物主要为铁橄榄石等。该炉渣采用阶磨阶选工艺流程,在一段磨矿细度-74μm67.5%,快速浮选得到部分精矿,尾矿再磨细度-43μm94.9%条件下,可获得铜精矿品位20.05%(金3.85g/t、银202.5g/t),铜回收率76.85%(金58.71%、银78.45%)的浮选技术指标,同时,尾矿铜品位降到了0.27%,炉渣样中的铜资源得到了有效的综合利用。     

某水淬铜渣阶段磨矿—阶段选别回收铜试验研究

某铜冶炼水淬渣中铜、铁为主要的有价元素,含铜0.70%、含铁39.84%。铜矿物主要为单质铜、氧化铜矿和硫化铜,铁以硅酸铁形式存在。铜矿物与主要脉石矿物橄榄石等嵌布关系复杂,嵌布粒度极细微,属于极难选二次铜资源。为了回收该水淬渣中的铜,对选铜工艺进行了研究,确定了阶段磨矿-阶段选别工艺流程,闭路试验能获得品位为13.24%,回收率为33.77%的铜精矿,尾矿含铜品位为0.48%,获得了较为理想的选矿指标。     

ISP工艺烟化炉渣选铜的研究

ISP工艺冶炼铅锌,最大的优势是可以处理高含杂铅锌精矿、铅锌氧化物料等,在Cu回收过程中,部分Cu损失在最终弃渣——烟化炉渣中,损失率大约为1%。本文对冷却方式及缓冷时间、炉渣矿物学性质、磨矿细度等对铜回收率的影响进行了试验分析,试验结果表明:在烟化炉渣自然缓冷48 h以上,控制前期冶炼环节的工艺技术条件尽量降低渣中硫化铜含量,磨矿细度为90%-325目条件下进行了闭路试验,试验中铜精矿品位可达到19.31%,回收率可达到81.13%。该试验结果说明缓冷-浮选法是ISP工艺烟化炉渣回收铜可行的工艺方法。     

开展综合研究 提高经济效益

本文介绍了易门铜矿木奔选厂经过改革工艺流程,即将阶段磨矿阶段选别流程改为阶段磨矿集中选别流程,增加精选次数,研究适宜的原矿配比等综合措施,提高了选矿指标,特别是提高了精矿铜品位,并使精矿中之硫银含量达到了计价标准,从而提高了选厂的经济效益。     

某公司铜冶炼炉渣选矿实践与相关问题探讨

结合某公司不同阶段铜冶炼炉渣选矿生产实践,分析了电炉渣、转炉渣及混合炉渣所采用的不同选矿工艺流程的合理性。分析结果表明,含铜品位低、铜矿物嵌布粒度细的电炉渣采用两段连续磨浮流程,含铜品位高、铜矿物粗细粒嵌布不均匀的转炉渣及混合炉渣采用阶段磨浮流程对提高炉渣选别指标较为有利。同时对目前混合炉渣选矿生产中相关数据进行分析,针对存在的第二粗选作业回收率低、中矿循环量大、精选作业富集比及回收率不高等问题,提出现场加强细磨、高浓度浮选等具体改进措施的建议。     

板框式压滤机在铜炉渣选别系统的铜精矿脱水工艺中的应用

结合板框式压滤机在铜冶炼厂炉渣选别系统的铜精矿脱水工艺中的应该案例,分析了板框式压滤机的工作原理及性能特点,并总结了该设备在生产过程中应该注意的问题.生产实践表明,板框式压滤机对炉渣选别系统的铜精矿具有良好的过滤效果,滤饼水分稳定在10％左右,能够满足冶炼工艺的要求.     

提高铜炉渣选矿回收率的研究

通过对铜炉渣缓冷制度研究、选矿浓度、磨矿粒度、药剂及pH对选矿直收率的影响试验,结果表明:最佳换冷制度为炉渣缓冷时间为72 h,入选矿浆的浓度40%~45%,粒度控制在-320目占80%~85%,矿浆选别酸碱度为pH为7~9时,药剂添加量Z200捕收剂54 g/t,2~#松醇油38 g/t,最终铜炉渣选矿铜直收率由设计的42.32%提高到65%以上。     

某氧化铜矿石选矿试验研究

某氧化铜矿石铜品位为1.24％,自由氧化铜分布率占93.65％.针对该矿石性质,进行了浮选工艺研究,考察了磨矿细度、药剂用量等工艺条件对选别指标的影响.结果表明:在磨矿细度-0.074 mm占70％,硫化钠和硫酸铵作为硫化剂,异戊基黄药和苯甲基羟戊酸作为捕收剂的条件下,原矿经两次粗选、两次精选、两次扫选浮选流程,中矿集...     

小秦岭某矿石金、铜回收试验研究

选矿试验考察了磨矿细度、矿浆pH值、浮选药剂制度等条件对选金回收率的影响。试验结果表明：采用组合捕收剂浮选金,在最佳试验条件下,该矿石金的浮选回收率可达到90％;采用浮选铜、硫分离,既可回收金精矿中的铜,又可消除铜对金氰化浸出的影响。试验采用的工艺流程及浮选药剂制度适应该矿石特性,选别指标理想。     

浅析包钢选矿厂磁矿六、七系列磨矿分级工艺

包钢选矿厂于2009年元月20日对磁铁矿八、九系列改造以来,采用阶段磨矿-阶段选别工艺流程。生产实践表明:阶段磨矿-阶段选别工艺流程选别指标优于连续磨矿工艺。为此选矿厂于2011年上半年对磁矿六、七系列进行阶段磨矿-阶段选别工艺流程改造,六、七系列阶段磨矿-阶段选别工艺运行以来,入选粒度、最终永磁精矿品位均低于八、九系列。为查明六、七系列阶段磨矿-阶段选别工艺存在问题,作者对六、七系列与八、九系列阶段磨选流程进行对比考察分析,提出优化六、七系列阶段磨选流程的建议。     

多宝山铜钼矿矿石可选性试验

本文通过对多宝山铜钼矿石的可选性研究，发现在适宜的磨矿条件下，选择合理的选别方案和科学的药剂条件，可达到铜精矿品位27．40％，回收率86．64％，钼精矿品位48．63％，回收率71．52％。     

新疆白干湖钨锡矿综合利用工艺研究

新疆白干湖钨锡矿是在中国西部发现的一个具有开采价值的大型钨锡矿资源。针对该钨锡矿石的工艺特性,确定粗选段采用阶段磨矿阶段选别重选工艺流程,精选段黑钨的分离采用磁选、锡石与白钨的分离采用电选,介绍了各工序主要技术条件和指标。最终得到了黑钨精矿品位WO366.47%,回收率88.81%;锡精矿品位Sn 69.04%,锡回收率90.54%的较好的选别技术指标,为该钨锡矿综合利用提供了一种有实用价值的选别工艺。     

浮选法回收铜冶炼炉渣浮选设备研究

针对铜冶炼炉渣的工艺特点,在对铜冶炼炉渣浮选装备技术研究的基础上,对铜炉渣浮选机的结构进行优化,并对浮选机进行了动力学试验和矿浆悬浮能力测试,最终在大量铜渣选厂的成功应用表明,该铜冶炼渣专用浮选机能创造较为良好的经济和社会效益。     

铜炉渣中铜的浮选回收试验研究

江西某铜冶炼厂铜炉渣含铜2.73%,具有较高的回收价值。铜物相分析结果表明,该铜炉渣中铜大部分以硫化铜形式存在。针对该铜炉渣分别进行了磨矿细度试验及捕收剂用量试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm占85%,丁基黄药用量为80 g/t的条件下,该铜炉渣的浮选性能最佳。在条件试验的基础上进行了闭路试验,获得了铜品位为26.47%,铜回收率为76.46%的铜精矿,产品符合铜冶炼要求。