模内贴标容器用聚丙烯复合材料的制备

通过将聚丙烯(PP)与不同比例的聚烯烃弹性体(POE)和滑石粉进行共混改性，研究不同比例的POE和滑石粉对PP力学性能及平行于熔体流动方向上收缩率的影响。结果表明：POE和滑石粉质量分数的增加均可降低PP平行于熔体流动方向上的收缩率；当滑石粉质量分数为20%且POE质量分数达到10%时，POE和滑石粉对降低PP收缩率具有协同效应；当PP/POE/滑石粉的质量比为65∶15∶20时，材料的韧性、刚性与收缩率实现了较为理想的平衡，适用于模内贴标容器。     

改性聚丙烯收缩率的研究

讨论了矿物填料（如滑石粉、碳酸钙等）及玻璃纤维作为无机填料,乙烯-辛烯共聚物（POE）、线形低密度聚乙烯（PE-LLD）改性料及成核剂对聚丙烯（PP）收缩率的影响。结果表明,无机填料均能较明地显改善PP的收缩率,其中玻璃纤维影响较明显,添加30 %（质量分数,下同）玻璃纤维时PP收缩率由1.67 %下降到0.34 %,并且收缩率随填料填充量的增加而减小;POE、PE-LLD及成核剂的加入也能改善PP的收缩情况,且随着含量的增加收缩率变小,并且POE改善效果较PE-LLD更明显,当POE添加30 %时,PP的收缩率从1.67 %下降到1.16 %,当PE-LLD添加 30 %时,PP的收缩率从1.67 %下降到1.39 %;成核剂的加入在降低PP收缩率的情况下还能加快PP的结晶速率。     

低收缩率聚丙烯改性料的制备研究

考察了不同类型聚丙烯(PP)的收缩率,研究了无机填料、增韧剂改性PP的性能及其收缩率变化情况。结果表明：不同类型PP的收缩率不同,均聚PP收缩率最大,无规共聚PP次之,抗冲共聚PP最小。当抗冲共聚PP中乙烯含量增加时,其收缩率降低。模塑试样放置0.5～5.0 h以内时,模具温度越高,收缩率越大;随着放置时间延长,PP收缩率继续增大,放置5.0 h以上时收缩率随时间延长变化不大。添加无机填料改性可以降低PP收缩率,与连续玻璃纤维(GF)和短切GF相比,滑石粉改性对降低PP收缩率更有效。聚烯烃弹性体(POE)和茂金属线型低密度聚乙烯(mLLDPE)具有较好的增韧作用;当滑石粉和mLLDPE质量分数分别为30.0%和15.0%时,采用进口抗冲共聚PP制备的复合材料刚韧综合性能良好,平行和垂直流道方向的收缩率均为0.50%。     

滑石粉对聚丙烯/滑石粉复合材料收缩率的影响

将不同用量、不同粒度的滑石粉(Talc)添加到共聚聚丙烯树脂(PP)中,对制备的PP/Talc复合材料的收缩率进行测试和分析,研究收缩率的变化原因及规律。结果表明:随着Talc用量的增加,材料的收缩率逐渐降低;相同条件下,Talc的粒度越小,材料的收缩率越低;同时加入粒度不同的两种Talc时,在总用量一定的条件下,当两者的质量比为1:2时,材料的收缩率最低。     

高模量高抗冲聚丙烯复合材料的制备及性能研究

通过熔融共混法研究了乙烯-辛烯共聚物(POE)、滑石粉和高密度聚乙烯(PE-HD)的含量对高模量、高抗冲聚丙烯(PP)复合材料力学性能、结晶行为、热分解行为以及相态的影响。结果表明,PP与POE的黏度比越小,PP/POE复合材料的韧性越好;当PP/POE/滑石粉/PE-HD复合材料的质量比为13/4/12/3时,综合力学性能最佳;相比纯PP,复合材料的弯曲模量提高了60.1%,缺口冲击强度提高了435.9%,拉伸强度和弯曲强度分别降低了27.4%和17.4%;PE-HD能够增强PP与POE的界面相互作用,提高复合材料的韧性;加入滑石粉和PE-HD均可提高复合材料的起始分解温度以及最大热失重速率温度,提高了复合材料的热稳定性。     

低密度高性能聚丙烯材料的制备

以聚丙烯(PP)为基料,碱式硫酸镁晶须(MHSH)为增强填料,聚烯烃弹性体(POE)为增韧剂,制备了晶须/PP复合材料,考查了PP树脂、POE及晶须用量对PP复合材料性能的影响。结果表明,当高熔指PP1/低熔指PP2=42/25,均聚PP3用量为质量分数10%,聚乙烯PE用量为质量分数5%,POE用量为质量分数8%,晶须用量为质量分数14%时,制得的PP复合材料的综合力学性能最佳。     

滑石粉对聚丙烯微观形态和性能影响

以滑石粉为填料通过挤出机熔融共混制备聚丙烯（PP）/滑石粉复合材料,考察了硅烷偶联剂对滑石粉表面改性前后及添加不同含量的乙烯-辛烯共聚物（POE）对共混物力学性能、流变性能和微观形态的影响。结果表明,滑石粉表面改性后可以明显提高PP的缺口冲击强度,当PP/滑石粉质量比为100/10和100/30时,PP/滑石粉（改性）较PP/滑石粉（未改性）复合材料的缺口冲击强度分别提高37.8 %与36.4 %;表面改性后的滑石粉使复合材料的储能模量降低;POE的加入提高了滑石粉在PP基体中的分散性,随着其含量的增加,复合材料的缺口冲击强度提高,韧性提高。     

硅灰石替代滑石粉在聚丙烯复合材料中的应用

分别采用滑石粉和硅灰石作为无机填料,在聚丙烯(PP)复合材料中添加不同份数的硅灰石和滑石粉并对其综合性能进行系统研究,采用扫描电子显微镜、万能力学性能试验机、冲击试验机、收缩率测定仪和微卡热变形温度测定仪等对无机粉体的颗粒大小、微观形貌和冲击断面形貌以及复合材料的拉伸和弯曲及冲击性能、收缩率、热变形温度进行了测试。研究结果表明：随着硅灰石粉添加量的逐渐增大,PP复合材料的拉伸强度和收缩率逐渐下降,当滑石粉添加量为20份时,拉伸强度为31.979 MPa,收缩率为1.54%,当硅灰石全部替代滑石粉添加量为20份时,拉伸强度下降到29.022 MPa,收缩率下降到1.32%;复合材料的冲击强度先上升后下降,当硅灰石粉和滑石粉添加量均为10份时,PP复合材料的冲击强度达到最大值,为4.302 kJ/m²;PP复合材料的弯曲强度和热变形温度逐渐提升,当滑石粉添加量为20份时,弯曲强度为49.462 MPa,热变形温度为91.2℃,当硅灰石全部替代滑石粉添加量为20份时,弯曲强度上升至58.33 MPa,热变形温度上升至111.7℃。     

晶须与滑石粉填充改性聚丙烯材料的性能研究

以聚丙烯(PP)为基料,聚烯烃弹性体(POE)为增韧剂,滑石粉和碱式硫酸镁晶须为增强填料,制备了PP/POE/滑石粉复合材料和PP/POE/晶须复合材料,研究了滑石粉和晶须的含量对密度、弯曲模量、缺口冲击强度、收缩率和热变形温度的影响.结果 表明:pp/POE/晶须复合材料的弯曲模量和热变形温度均高于PP/POE/滑石...     

微孔发泡PP/OBC/滑石粉复合材料的泡孔结构和力学性能

采用超临界N₂发泡技术和注射成型工艺制备了微孔发泡聚丙烯(PP)/乙烯-辛烯嵌段共聚物(OBC)/滑石粉复合材料,研究了OBC的含量对PP/OBC/滑石粉复合材料泡孔结构和力学性能的影响。使用差示扫描量热仪、扫描电子显微镜分别对复合材料的结晶行为和泡孔结构进行表征。结果表明,少量OBC能改善PP/OBC/滑石粉复合材料的结晶行为和泡孔结构。当OBC质量分数为10%时,PP/OBC/滑石粉复合材料的泡孔密度为2.0×10⁶个/cm³,平均泡孔直径为57μm。OBC具有良好的增韧效果,但会导致拉伸强度下降。当OBC的质量分数为20%时,PP/OBC/滑石粉复合材料缺口冲击强度高达79.7 kJ/m²,比未添加OBC时高了149.6%。当OBC质量分数高于20%时,PP/OBC/滑石粉复合材料的拉伸断裂方式会从脆性断裂转变为韧性断裂。当OBC质量分数为30%～40%时,PP/OBC/滑石粉复合材料断裂伸长率高达501.84%～554.63%。     

PP/POE/滑石粉汽车保险杠专用料

采用聚丙烯(PP)为基础树脂，POE为增韧剂，滑石粉为增强填料，制得性能符合要求的汽车保险杠专用料。研究了POE和填料的添加量对共混材料性能的影响。当PP／POE／滑石粉质量比为某一适当比时，制得的共混料完全可以满足汽车保险杠的性能要求。     

磷酸酯偶联剂(FX-1)对PP/POE/Talc复合材料性能的影响

通过熔融共混法制备了PP/POE/Talc复合材料,研究了偶联剂磷酸酯(FX-1)不同含量对滑石粉表面性能的影响,得出了偶联剂磷酸酯(FX-1)的最佳质量分数为1%;同时,考察了超细滑石粉经偶联剂磷酸酯(FX-1)改性前后与基体PP界面的粘接情况对PP/POE/Talc复合材料力学性能的影响。     

聚丙烯/弹性体/滑石粉三元共混体系的尺寸收缩与性能研究

系统研究了乙烯-辛烯共聚物(POE)和Vistamaxx两种弹性体对滑石粉改性聚丙烯(PP)共混体系的尺寸收缩率、力学性能和结晶行为的影响.结果表明,随着弹性体用量的增加,材料的收缩率、拉伸强度、弯曲强度和弯曲弹性模量下降,断裂伸长率和冲击强度上升;POE对PP的结晶影响不大,Vistamaxx质量分数为20％时对PP...     

高流动高模量高抗冲聚丙烯复合材料的制备及性能研究

研究了弹性体（POE）、滑石粉(talc)、乙撑双硬脂酰胺（EBS）的含量对高流动、高模量、高抗冲聚丙烯（PP）复合材料的力学性能、熔体流动速率、结晶温度、热稳定性以及微观断面结构的影响。结果表明,需要25份POE才能使高流动性共聚PP发生完全脆韧转变;通过熔融共混制备PP、POE、talc复合材料（PP/POE/talc）,当复合材料的质量份数比为80∶20∶40时,制得的PP/POE/talc复合材料的熔体流动速率为22.9 g/10 min、弯曲模量为1 887.7 MPa、缺口冲击强度为31.2 kJ/m2;对比纯PP,其弯曲模量提高了102.2 %,缺口冲击强度提高了217.8 %,弯曲强度提高了2.6 %,拉伸强度降低了15.1 %;添加1份EBS能够同时提高PP/POE/talc复合材料的熔体流动速率与缺口冲击强度。     

纳米SiO_2与POE协同增韧增强PP三元复合材料的制备及性能研究

利用熔融共混挤出方法制备了聚烯烃热塑性弹性体乙烯-辛烯共聚物(POE)/纳米二氧化硅(nano-SiO2)协同增韧增强聚丙烯(PP)三元复合材料(PP/POE/nano-SiO2)。通过冲击实验、拉伸实验、熔融结晶分析和热失重实验研究了POE与nano-SiO2的协同作用、nano-SiO2的含量对复合材料力学性能、熔融结晶行为和热学性能的影响。研究结果表明,POE与nano-SiO2的协同增韧明显优于POE单独对PP的增韧,nano-SiO2还体现出明显的增强作用。当nano-SiO2的质量分数为2%时,复合材料的室温冲击强度达最大值,其较PP/POE提高了72.6%,而在-35℃下较PP/POE的提高了200%。当nanoSiO2的质量分数为4%时,复合材料的室温拉伸强度达最大值,其较PP/POE增大了38.9%。熔融结晶分析表明,添加nano-SiO2导致复合材料的结晶度增大。热学性能分析表明,nano-SiO2的加入使PP/POE/nano-SiO2三元复合材料的热稳定性提高。     

PP/POE/CaCO_3复合材料力学性能和形态的研究

采用熔融共混的方法制备了聚丙烯/聚烯烃弹性体(PP/POE)/CaCO3三相复合材料,研究了CaCO3的添加量对复合材料的力学性能、微观形态和流变性能的影响。结果表明,加入CaCO3可显著提高复合材料的弯曲模量和缺口冲击强度,当CaCO3添加质量分数达到40%时,复合材料的缺口冲击强度可以提高到66.7kJ/m2。扫描电镜观察表明当添加质量分数20%以上的CaCO3时,复合材料中存在POE包覆CaCO3的结构。流变测试结果表明复合材料中各组分的黏度越接近,分散相的分散效果越好。     

全塑尾门长玻纤增强聚丙烯的制备及性能研究

以聚丙烯(PP)树脂为基体,玻璃纤维(GF)为增强材料,通过特制的浸渍设备制备长玻璃纤维(LGF)增强PP复合材料PP-LGF。考察了GF的含量、PP树脂的熔体流动速率以及表面极性剂(HT-17)含量对复合材料力学性能和黏结性能的影响。结果表明,复合材料的力学性能随GF含量的增加而增大,且基体树脂的流动性越好,复合材料力学性能越优异;添加表面极性剂能大幅度提高复合材料黏结性能,当其添加的质量分数为3%时,LGF质量分数40%的复合材料的表面张力为48mN/m,制品的剪切强度为1.65kJ/m2,界面破坏形式为80%胶内聚破坏,复合材料的综合性能满足全塑尾门要求。     

聚丙烯汽车保险杠专用料的研制

以共聚聚丙烯(PP)为基体树脂、聚烯烃弹性体(POE)为增韧剂,并添加少量的均聚PP制得符合汽车保险枉性能要求的专用料。探讨了基体树脂配比、POE及均聚PP用量对专用料性能的影响。结果表明,当共聚PP中PPB1与PPB2两种牌号的质量比为30：70,POE质量分数为20％,均聚PP质量分数为15％～20％时,专用料的性能达到国内外同类产品的水平。     

PP/EPDM/滑石粉微孔发泡复合材料的制备和性能

通过微发泡注射成型方法制备PP/EPDM(三元乙丙橡胶)/滑石粉复合材料制品,并研究滑石粉的含量对PP/EPDM/滑石粉微孔发泡复合材料的微观形态和力学性能的影响。结果表明:添加适量滑石粉的PP/EPDM/滑石粉复合材料的发泡效果优于仅添加单一的EPDM的PP/EPDM复合材料的发泡效果,而且当PP/EPDM/滑石粉的质量比为79/21/4时,微孔制品的微观形态最好;且此比例的PP/EPDM/滑石粉微孔发泡制品与未添加滑石粉的PP/EPDM微孔发泡复合材料制品相比,其拉伸强度、弯曲强度、冲击强度分别提高了2%、6%、4%。     

原位成纤增强POE弹性体的制备

利用双螺杆熔融挤出-微纳叠层共挤方法制备了POE/PP原位成纤增强复合材料,通过扫描电子显微镜(SEM)研究了POE/PP原位成纤增强复合材料的形态,结果表明:分散相PP在POE基体中形成了长径比很大的微纤,且微纤粗细较均匀;对POE/PP原位成纤增强复合材料的动态力学研究表明:分散相PP的添加,能够使POE基体的储能模量大幅提高,损耗因子明显下降;拉伸测试研究表明:PP微纤的形成显著提高了POE弹性体的拉伸强度,当PP质量分数为30%时,POE/PP原位成纤增强复合材料的拉伸强度是纯POE的2.92倍。