机盖铰链摇臂切边模

图1是轿车前机盖铰链摇臂产品图,在它成形时,加上了一个工艺孔和工艺搭边,如图2所示。图3是该件成形后切掉工艺搭边的切边模具。切边线是图2C线。     

专利

专利名称：冲切搭边和四周翻边同步成形的冲压模具 专利申请号：CN200910184632．7公开号：CN101653801 申请日：2009—08—26公开日：2010—02—24 申请人：昆山联德精密机械有限公司 本发明公开了一种冲切搭边和四周翻边同步成形的冲压模具,     

多排无搭边冲挤模具设计

介绍了复合冲挤无搭边模具。工件排样采用无搭边交叉三排,实施了在一套模具上落料—正反挤压工艺,提高了铝坯件挤压生产率,减少了搭边损耗,提高了铝板材的利用率。     

链板精密级进模设计

设计了1副链板无搭边分体式准高速精密级进模。介绍了链板外形无搭边模具结构形式、打印模结构、模具导向方式和卸料方式、废料处理等,介绍了模具制造要点。经长期使用证明,材料利用率大幅提高,提高了模具寿命和链板质量。     

内支架少废料级进模设计

根据内支架零件的形状、尺寸、材料及生产批量要求,对内支架零件进行工艺分析。对传统工艺方案进行了改进,制定了取消工件间搭边的少废料冲裁工艺方案,降低了冲压生产成本。由于取消了工件间的搭边,采用切断、U形弯曲、45°斜边弯曲、成形的工作顺序,使模具工作过程流畅,提高了生产效率并保证了产品质量。根据冲裁工艺方案,设计了内支架零件少废料级进模,成形材料包裹在成形芯棒上,保证切断后的材料相互推挤移动,成形芯棒上下移动,对材料进行成形。最后,分析了模具结构特点与工作原理,介绍了模具关键结构及设计要点。     

转子与磁轭及定子无搭边叠铆级进模设计

根据转子转位、磁轭、定子无搭边叠铆冲压工艺,对模具无搭边冲裁时的冲片转角形状进行改进,实现无搭边冲裁叠铆的要求,节约了原材料,对转子转位、磁轭、定子叠铆上模结构、下模结构进行优化组合,设计出合理的多工位级进模,降低了模具生产成本,并对关键工位定子叠铆进行了分析。生产实践证明:模具结构合理,生产可靠,满足企业生产要求。     

仪表指针裁搭边冲模设计

通过对仪表指针的工艺特点进行分析,为了保证工件的成形质量,提出了裁搭边的冲压方案,介绍了裁搭边排样图的特点,并设计了该零件排样图。论述了仪表指针裁搭边冲模的结构设计要点和工作过程,最后介绍了模具的装配过程,实现了该零件冲裁加工的顺利进行。     

外壳无搭边落料模具设计

为了降低磁头外壳的生产成本,改变落料模具的结构是一种途径.通过对现状和可行性分析,提出了将搭边落料改成无搭边落料.现用设备和模具对送料精度与柔软性及排废料有困难,实施中采用更换送料机构和改进模具结构来解决.实现了在多工位压力机上使用无搭边落料模具,提高了原材料利用率,降低了生产成本,效益显著,并可推广到其他型号产品中.     

侧刃的成形冲切

论述了变普通标准侧刃为成形侧刃、落料侧刃，从而将有搭边排样的有废料冲裁转变为无搭边排样的无废料冲裁或无搭边小沿边排样的少废料冲裁的方法。     

模具专利

<正>专利名称:冲切搭边和四周翻边同步成形的冲压模具专利申请号:CN200910184632.7公开号:CN101653801申请日:2009-08-26公开日:2010-02-24申请人:昆山联德精密机械有限公司本发明公开了一种冲切搭边和四周翻边同步成形的冲压模具,包括上模和下模,上模与下模之间通过设置在上模上的内导柱和设置在下模上的内导套配合实现导向和固定,上模上设置有冲切凸模     

无卤印制电路板精冲模设计

介绍了无卤印制电路板精冲复合模的设计,利用精冲原理抑制无卤印制电路板的裂纹扩展。模具利用聚氨酯橡胶和气缸提供精冲所需的反顶力,结构简单,且能在普通液压机上实现精冲加工。     

基于零件冲裁毛刺高度的冲压模具磨损预测

冲压模具的磨损会引起冲裁间隙的增大,导致零件冲裁毛刺高度的增加。利用DEFORM-2D软件对0.8 mm料厚的CK75弹簧钢板料的冲裁过程进行有限元仿真,分析了冲裁模具的磨损过程,深入研究了冲裁工艺参数对冲裁毛刺高度与模具磨损的影响变化趋势。研究结果表明:在研究的冲裁工艺参数范围内,零件冲裁毛刺的高度随着冲裁间隙与冲裁速度的不断增加而增大,而随着模具刃口圆角半径的增大则表现出先增加后减小的变化规律;冲裁凸模的磨损深度伴随着冲裁间隙的增大而逐渐减小,随着冲裁速度的增加而增大,而随着模具刃口圆角半径的增加表现出先增大后减小的变化规律。此外,借助冲压模具进行冲裁试验,冲裁毛刺高度的仿真值与试验值之间的最大相对误差为17.7%,从而为衡量模具磨损状况提供了一种比较直接的方法。     

高速精密级进冲压中的冲裁断面质量实验研究

运用正交实验方法,研究了冲裁间隙、模具表面粗糙度、冲压速度对高速精密级进冲压中的冲裁断面质量的影响,结果显示,模具表面粗糙度对冲裁断面质量的影响最大,模具表面精度越高,冲裁断面质量越好。因此,尽量采用先进的加工设备和加工工艺以获得尽量高的凸、凹模表面加工精度,对于保证高速精密级进冲压中的冲裁断面质量非常重要。     

基于响应曲面法的QSTE460板料冲裁工艺参数优化

以冲压零件作为分析对象,基于响应曲面法设计板料冲裁的模拟试验,利用DEFORM-2D模拟软件对板料的冲裁变形过程进行有限元模拟,建立了冲裁工艺参数与冲裁断面光亮带长度之间的数学模型。通过模拟结果的分析得知:冲裁间隙与模具刃口圆角半径对光亮带长度的交互式影响最大。将冲裁速度、冲裁间隙以及模具刃口圆角半径作为设计变量,以光亮带长度作为优化目标,利用Design Expert软件对响应曲面模型进行优化,得到板料冲裁的优化参数:冲裁速度为14.04 mm·s-1,冲裁间隙为8.99%t(t为板料厚度),模具刃口圆角半径为1.25%t,光亮带长度的响应值为0.834 mm。此外,利用冲压模具进行试验验证,试验值与响应值之间的相对误差为11.8%,验证了响应曲面法应用于板料冲裁工艺参数优化的准确性。     

导风罩侧向冲模优化设计

分析了冲床精度对侧向冲裁模的影响,阐述了针对低精度冲床所采取的模具结构优化设计,包括侧冲机构、卸料装置、取件机构优化等。实践表明:通过优化设计,提高了模具寿命,而且安全性、可靠性都得到了很大的提高。     

基于响应面法的C75S弹簧钢冲裁工艺参数优化

以C75S高强度弹簧钢作为研究对象,运用Deform-2D软件对板料冲裁过程进行数值仿真,基于响应面法对C75S弹簧钢的冲裁工艺参数进行优化。借助中心设计组合法设计冲裁试验,并建立了工艺参数与模具最大磨损深度之间的响应面模型,通过分析得知:模具刃口圆角半径与冲裁速度对凸模磨损的交互式影响最大;模具刃口圆角半径与冲裁间隙的交互式影响次之;冲裁速度与冲裁间隙的交互式影响最小。利用Design Expert软件得出最优的冲裁工艺方案为:模具刃口圆角半径为1.84t,冲裁速度为7.60 mm·s-1,冲裁间隙为13.23%t,凸模的磨损深度为4.02×10-6mm。此外,借助冲压模具进行冲裁试验,利用毛刺高度间接验证模具的磨损,试验值与响应面法优化值之间的相对误差为14.19%,两者保持较好的吻合性,从而为板料冲裁模具磨损的优化提供了一种有效方法。     

少无废料冲裁在电机零件生产中的应用

通过对少无废料冲裁的应用研究,分析了少无废料冲裁在电机零件生产中的应用,介绍了一种少无废料冲裁模结构,总结了少无废料冲裁应用的效果,对电机制造厂降低成本有一定的借鉴意义。     

开卷落料模设计

介绍了开卷落料模与开卷落料线压力机之间的关系,同时还详细介绍了开卷落料模上的主要装置,对每个装置进行详细地介绍与分析,以及在制造开卷落料模时需注意的事项。