三通管液压挤胀成形工艺及模具设计

叙述了三通管液压挤胀成形工艺的三个变形阶段，介绍了液压挤胀成形模具结构，指出了造成制件缺陷的主要原因。     

三通管接头液压挤胀成形的工艺分析及工程解法

采用先进的液压挤胀成形代替落后的加工方法生产三通管接头。本文分析了挤胀成形工艺的三个变形阶段及复合应力应变状态，确定了三通管接头液压挤胀成形力的计算公式，测定了三通管各种规格的压力曲线，理论结果与测试数据的吻合较好。     

基于Dynaform5.2软件的板料成形数值模拟技术

介绍了Dyanform5.2软件模拟的一般步骤、模拟技巧以及模拟结果分析方法。并对圆筒形零件拉深工艺过程进行了模拟分析,详细叙述了模拟分析的一般流程。通过分析,得出模拟结果与实际拉深情况基本吻合,对实际加工具有很好的指导作用。     

基于ABAQUS基坑支护数值模拟与实测数值研究

为了准确评估基坑开挖过程中的土体变形、受力特性及支护对开挖基坑的加固影响规律,利用ABAQUS软件建立了二维有限元数值模型,对基坑开挖和支护过程中的变形和受力进行了数值模拟,并对比分析了现场监测数据和数值模拟结果,模拟计算所得土体、围护结构的位移与监测值进行对比分析,发现数值模拟结果与监测数据吻合较好,说明所建模型的正确性及该数值模拟与实际情况有较高匹配度,研究结果可为深基坑土方的开挖、支护提供理论依据。     

基于Dynaform的汽车后端上板拉延成形分析

汽车后端上板由于其自身结构,其成形过程较为复杂,应用Dynaform软件对其拉延成形过程进行模拟,综合分析压边力的大小、坯料的形状和拉延筋的设置等对成形的影响,通过不断地调整工艺参数,获得最佳的成形质量,为拉延模具结构设计及模具调试提供指导,极大地缩短产品的生产周期。     

螺旋叶片拉伸成形的工艺分析

对螺旋叶片的压制与拉制两种制造工艺进行分析比较,并介绍了螺旋叶片的拉制工艺。     

滑轨冲压件成形工艺分析及模具结构设计

通过对某滑轨冲压件的技术要求及成形工艺进行分析,制定出合理的冲压成形方案,并设计模具结构、分析模具结构特点及工作过程。结果表明,模具结构设计合理,动作稳定可靠,冲压件完全达到技术要求,可为同类型模具设计提供参考。     

不同洗毛工艺对比分析

文章研究了非离子表面活性剂烷基糖苷APG作为洗涤剂和助剂在纺织行业的洗涤机理,探讨APG洗剂复配物组分、洗涤工艺条件、稳定性、生态指标等.利用烷基糖苷与其他洗剂复配后,采用不同洗毛工艺,运用正交设计方法进行实验,对不同洗毛工艺条件下洗净毛的断裂强度、白度以及含脂率进行性能测试,分析了不同洗毛工艺对洗净毛质量的影响,以获得具有性能和价格双重优势的APG及其复配洗剂,提出较好的非离子洗毛方案.     

粗纱机卷绕成形理论分析与工艺配置

探讨粗纱机卷绕成形的理论分析与工艺配置。为了正确配置粗纱卷绕成形齿轮,分析了传统方法中以粗纱条的椭圆形截面形态作为计算粗纱卷绕成形工艺的不足之处,提出了利用粗纱整体卷装和单根粗纱条的椭圆形截面形态相结合计算粗纱成形工艺的方法。以TJFA458A型粗纱机为例,经过实际工艺上车验证,达到了生产所需的要求。结果表明:利用新方法计算的粗纱卷绕成形工艺,减少了频繁试车,理论计算工艺与实际生产工艺更为接近。     

开水煲外壳零件冲压成形的数值模拟与实验研究

开水煲产品外壳的形状为圆桶形,由不锈钢薄板二次冲压而成,但冲压成形质量很难控制,容易出现拉裂、变薄、起皱等缺陷。因此,应用Dynaform软件,建立相应的有限元模型,对开水煲外壳零件的成形过程进行数值模拟,并对冲压成形的结果进行了实验验证,结果显示实验结果与模拟结果比较吻合。表明应用有限元软件,对开水煲外壳零件进行冲压成形模拟,其结果是正确的、可信的,同时为后续进行工艺参数优化奠定了基础。     

矩形钢丝成形有限元模拟及工艺参数优化

矩形钢丝截面由直边与圆角组成,模拉时直边与圆角处的磨损不均匀,模具寿命很低。提出组合法矩形钢丝成形工艺,建立组合法矩形钢丝成形过程的有限元模型,采用古布金公式验证有限元模型的正确性。利用正交试验法对工作锥角、定径带长度、圆角半径、摩擦因数和拉拔速度等工艺参数进行优化,得到直径4.2 mm的Q195钢丝,用组合法拉拔成截面为2.3 mm×4.8 mm的矩形钢丝最优工艺参数组合:工作锥角为14,°定径带长度为3.2 mm,圆角半径为0.7 mm,摩擦因数为0.12,拉拔速度为1.2 m/s。     

医院污水处理工艺的设计与改造对比分析

污水处理系统是医院正常运行过程中不可缺少的环节,其作用在于对医疗废水进行过滤并制定科学无污染的排放路径,避免造成环境污染或传播疾病。现阶段医院医疗废水排放指标不断提高,以往简易的污水处理设施和工艺必须进行升级改造才能满足新的要求,对此应从系统工程角度出发,结合国家相关标准与以往的设计经验进行落实,文章即对这一问题展开研究。     

三点渐进式无模成形分析与数值模拟

渐进成形是一种金属板材快速无模成形方法。工具头挤压板材产生连续的局部变形,通过累积局部变形以达到整体成形。然而每一局部变形必然影响整体变形,所以对局部变形的控制就成为成形精度的关键。文章提出一种3点渐进式无模成形方法,可以很好的控制的局部变形。通过LS-DYNA模拟整个成形过程,并通过分析节点在成形过程中的位移变化,可以看出此方法对局部变形的控制效果,提高了成形精度。     

全成形针织物管状编织工艺分析及产品开发

提出了一种全成形针织物管状编织工艺设计方法,旨在解决二针床电脑横机套口缝纫工序繁琐、工艺设计复杂等问题。对编织的管状针织、半筒针织和无连接管状针织物进行工艺分析。在产品开发方面,全成形针织物管状编织技术可以为高品质、高效率和多样化的纺织品制造提供支持。此外,全成形针织物管状编织可以用于开发各种不同类型的服装、家居用品等。该方法具有较高的生产效率和较低的生产成本。     

经编成形服装装袖工艺设计影响因素分析

 针对经编成形服装袖子的缺陷,本文首次提出经编成形服装采用装袖结构,并对其装袖工艺进行了研究。通过测量9种具有代表性的贾卡组织在不同机上牵拉密度下的成品密度,分析成品密度变化规律,揭示装袖工艺设计的影响因素。研究认为：成品密度是影响经编成形服装衣袖部位尺寸的主要因素;织物成品密度与机上牵拉密度存在着显著的线性关系;牵拉密度相同时,织物成品横密及纵密随贾卡组织的变化而变化。本文揭示了基于密度参数的经编成形服装装袖工艺设计与样板尺寸之间的定量关系,为装袖工艺的快捷设计提供指导。     

基于收针工艺的全成形毛衫分割线设计原理

为丰富全成形毛衫款式设计,以岛精公司MACH2XS15312G全成形四针床电脑横机为实验设备、结合SDS-ONE APEX 3设计系统,对全成形毛衫分割线设计原理进行研究。从叠针工艺、比率收针工艺、旋转工艺3种收针工艺探讨分割线成形原理,并以全成形长袖V领连衣裙为例,探讨全成形收针工艺形成分割线的具体应用。结果表明:叠针工艺适用于省道、褶裥的成形,形成直线分割;比率收针工艺用于袖窿编织,形成曲线分割;旋转工艺适用于前后尺寸差时的编织,形成曲线分割,同时采用筒编收针工艺解决了裁剪对针织线圈的破坏及缝合后接缝不平服的问题。     

基于Matlab的油脂浸出工艺过程的模拟仿真研究

通过对异丙醇浸出大豆油脂的研究,采用实验数据回归模型建立油脂浸出速率数学模型,通过使用Matlab数学建模和分析软件对浸出过程进行计算机模拟仿真.探讨浸出参数（如混合油的浓度、温度、流速等）随位置和时间的变化的规律,确定异丙醇浸出过程的油脂扩散系数和扩散特性和相应的工艺参数.     

ESPERO-M自动络筒机和ORION自动络筒机工艺试验对比分析

本文通过在棉纺织厂对意大利萨维奥公司生产的ESPERO－M和ORION两种自动络筒机进行对比工艺试验，对机械效率，整经百根万米断头，捻结强力，毛羽增长率和回丝率等工艺指标进行测试，结合机械的机械结构进行分析，并作出相应的评价。     

基于ABAQUS6.9的20/316L复合管旋压成形有限元数值模拟

基于有限元分析软件ABAQUS6.9,对双金属复合管旋压成形过程进行数值模拟研究,将旋压过程分为起旋、稳旋和旋出模具3个阶段,分析了稳旋阶段的轴向,径向和周向的应力分布,得出旋压后内管出现裂纹以及模具受磨损的原因,得到旋压成形后的等效塑性应变、残余接触压力分布情况,以及稳旋阶段的心轴扭矩,结果对以后旋压工艺的优化有重要意义。     

高压筒体三通口成形数值模拟

以Dynaform板料成形软件为研究平台,探索高压筒体三通口在成型过程中压边力、筒体椭圆口的大小及短长轴半径比的理想值.根据数值模拟分析得到满足三通口技术要求的最优拉深工艺参数和模具结构参数组合为：压边力380 kN,虚拟冲压速度1000 mm/s（相当于实际冲压速度的10倍）,凸凹膜间隙0.85 mm,短长轴半径比0.7.该结果可以为模具设计提供参考.